Der Wartungsleitfaden für hydraulische Pressen

Hydraulische Presse, auch Ölpresse genannt Hydraulikpresseist eine Art Maschine, die den statischen Flüssigkeitsdruck nutzt, um Metall, Kunststoff, Gummi, Holz, Pulver und andere Produkte zu verarbeiten.Es wird häufig in Pressprozessen und Pressformprozessen verwendet, wie z. B. Schmieden, Stanzen, Kaltfließpressen, Richten, Biegen, Bördeln, Ziehen dünner Bleche, Pulvermetallurgie, Presspassen usw.

Sein Prinzip ist die Anwendung des Pascalschen Gesetzes durch den Einsatz von Flüssigkeitsdruckübertragungsmaschinen verschiedenster Art.Selbstverständlich richtet sich die Nutzung auch nach dem Bedarf an den unterschiedlichsten Dingen.Beispielsweise gibt es zwei Kategorien hydraulischer Pressen und hydraulische Pressen entsprechend der Art der Flüssigkeit, die zur Druckübertragung verwendet wird.Der durch hydraulische Pressen erzeugte Gesamtdruck ist größer und wird häufig zum Schmieden und Stanzen verwendet.Hydraulische Schmiedepressen werden in zwei Typen unterteilt: hydraulische Gesenkschmiedepressen und hydraulische Freischmiedepressen.Gesenkschmiedepressen verwenden Formen, während Freischmiedepressen keine Formen verwenden.Die erste in China hergestellte 10.000-Tonnen-Hydraulikpresse ist eine Freischmiede-Hydraulikpresse.

Einsatzbereich

Das hydraulische Umformverfahren hat ein breites Anwendungsspektrum in der Automobil-, Luftfahrt-, Raumfahrt- und Rohrleitungsindustrie, hauptsächlich für hohle Strukturteile mit kreisförmigem, rechteckigem oder geformtem Querschnitt, die entlang der Bauteilachse variieren, wie beispielsweise geformte Rohrverbindungen für Abgassysteme von Automobilen;Hohlrahmen mit nicht kreisförmigem Querschnitt, wie Motorräume, Instrumententafelhalterungen, Karosserierahmen (die etwa 11–15 % der Masse von Automobilen ausmachen);hohlwellenartige Teile und komplexe Rohrverbindungen usw.

Zu den für den hydraulischen Umformprozess geeigneten Materialien gehören Kohlenstoffstahl, Edelstahl, Aluminiumlegierung, Kupferlegierung und Nickellegierung usw. Grundsätzlich sind alle für die Kaltumformung geeigneten Materialien auch für den hydraulischen Umformprozess anwendbar.Hauptsächlich für Autoteilefabriken, Elektronikfabriken, Elektrofabriken, Wärmebehandlungsfabriken, Fahrzeugteilefabriken, Getriebefabriken und Fabriken für Klimaanlagenteile.

Sichere Operation

1. Wer die strukturelle Leistung oder die Betriebsabläufe der Maschine nicht versteht, sollte die Maschine nicht ohne Erlaubnis starten.

2. Die Maschine sollte nicht während des Arbeitsprozesses überholt und die Form angepasst werden.

3. Wenn festgestellt wird, dass die Maschine schwerwiegende Öllecks oder andere Anomalien aufweist (z. B. unzuverlässiger Betrieb, hohe Geräuschentwicklung, Vibrationen usw.), sollte sie angehalten werden, um die Ursachen zu analysieren und zu versuchen, sie zu beseitigen, und sie sollte nicht in Betrieb genommen werden Produktion mit Krankheit.

4. darf den maximal verwendeten Exzenterabstand nicht überlasten oder überschreiten.

5. Es ist strengstens verboten, den maximalen Hub des Schiebers zu überschreiten. Die Mindesthöhe des Formschlusses darf nicht weniger als 600 mm betragen.

6. Die Erdung elektrischer Geräte muss solide und zuverlässig sein.

7. Am Ende jedes Arbeitstages stelle ich den Schieberegler auf die unterste Position.

Wartungssystem

1. Als Arbeitsöl wird die Verwendung von Anti-Verschleiß-Hydrauliköl Nr. 32 und Nr. 46 empfohlen, und die Öltemperatur liegt zwischen 15 und 60 Grad Celsius.

2. Das Öl wird streng gefiltert, bevor es in den Öltank gefüllt werden darf.

3. Die Arbeitsflüssigkeit sollte einmal im Jahr ausgetauscht werden, wobei die erste Austauschzeit drei Monate nicht überschreiten sollte.

4. Der Schieber sollte häufig geschmiert werden, die freiliegende Oberfläche der Säule sollte regelmäßig sauber gehalten werden und vor jeder Arbeit sollte Öl aufgesprüht werden.

5. Die maximal zulässige Exzentrizität der Einzellast beträgt 40 mm bei einem Nenndruck von 500 T.Die Exzentrizität ist zu groß, um eine Verformung der Säule oder andere unerwünschte Phänomene hervorzurufen.

6. Alle sechs Monate das Manometer kalibrieren und überprüfen.

7. Wenn die Maschine längere Zeit nicht benutzt wird, sollte die Oberfläche jedes Teils sauber geschrubbt und mit Rostschutzöl bestrichen werden.

Sekundäre Wartung

1. Werkzeugmaschinen laufen für die Sekundärwartung 5000 Stunden.Wartungsarbeiter sind die wichtigsten, am Betrieb beteiligten Arbeitnehmer.Neben der Implementierung der ersten Wartungsebene sollten folgende Arbeiten durchgeführt werden, sowie die Zuordnung von Verschleißteilen und Ersatzteilen.

2. Für Wartungsarbeiten zunächst den Strom abschalten.

1. Querbalken-Säulenführung: Überprüfen und justieren Sie die Ebene der hängenden Querbalken der Reihe, die Säulenführung, die Führungsbuchse, den Schieber und die Platte, damit eine reibungslose Bewegung gewährleistet ist und die Prozessanforderungen erfüllt werden.Defekte Teile reparieren oder austauschen.

2. Hydraulische Schmierung: zerlegen und reinigen, Magnetventil, Schleifventil, Spule überholen.Reinigen und überprüfen Sie dann den Kolben des Ölpumpenzylinders, reparieren Sie leichte Grate und ersetzen Sie die Öldichtung.Anschließend das Manometer kalibrieren.Entsprechend der tatsächlichen Situation müssen schwerwiegende Verschleißteile repariert oder ausgetauscht werden.Fahren Sie abschließend los, um den Ölzylinder zu überprüfen. Der Kolben läuft reibungslos und kein Kriechen.Das Stützventil sorgt dafür, dass der bewegliche Balken an jeder Position präzise stoppt und der Druck den Prozessanforderungen entspricht.

3. Elektrizität: Reinigen Sie zuerst den Motor, prüfen Sie die Lager und erneuern Sie das Fett.Dann reparieren oder ersetzen Sie beschädigte Komponenten.Stellen Sie sicher, dass die Elektrik den Anforderungen der Geräteintegritätsnorm entspricht.

4. Genauigkeit: Kalibrieren Sie die Maschinenebene und überprüfen und passen Sie die Reparaturgenauigkeit an.Stellen Sie sicher, dass die Genauigkeit den Anforderungen der Geräteintegritätsstandards entspricht.

Für die Wartung und Instandhaltung hydraulischer Maschinen ist eine engagierte, professionelle und hauptamtliche Wartung erforderlich, damit Sie sie länger nutzen können!

Häufige Fehler

Beim Betrieb einer hydraulischen Metallextrusionspresse kommt es manchmal vor, dass Schrauben abfallen und in den Hydraulikzylinder auf die Kolbenwand fallen und schwere Kratzer verursachen.Nachdem das Problem aufgetreten ist, kann mit der herkömmlichen Methode einfach keine Reparatur vor Ort durchgeführt werden, sondern es kann nur demontiert und zum Hersteller zur Patchschweißung oder zum Austausch von Schrott transportiert werden.Da es keine zu ersetzenden Ersatzteile gibt, kann die Zeit für die Neuproduktion von Teilen oder die Rücksendung ins Werk zur Reparatur nicht kontrolliert werden, und die lange Ausfallzeit führt zu erheblichen wirtschaftlichen Verlusten für das Unternehmen und verursacht außerdem hohe Bearbeitungs- oder Reparaturkosten.Um den Anforderungen einer kontinuierlichen Produktion gerecht zu werden, müssen bequeme, einfache und effektive Wartungsmethoden gefunden werden, um Geräteprobleme zu lösen, Ausfallzeiten zu minimieren und Reparatur- und Wartungskosten zu senken.Für die Reparatur vor Ort kann das Polymerverbundverfahren eingesetzt werden.

Bedienungsschritte

1. Kratzteile werden mit der Oxy-Acetylen-Flamme gebacken (beherrschen Sie die Temperatur, um ein Ausglühen der Oberfläche zu vermeiden), das ständige Versickern von ausgebackenem Metalloberflächenöl, so dass keine Funken entstehen.

2. Oberflächenbearbeitung des zerkratzten Teils mit Winkelschleifer, Schleiftiefe von mehr als 1 mm und Schleifnut entlang der Außenwand des Zylinderrohrs, vorzugsweise Schwalbenschwanznut.Bohren Sie an beiden Enden des Kratzers tiefer, um die Kraft zu ändern.

3. Reinigen Sie die Oberfläche mit in Aceton oder wasserfreiem Ethanol getauchter entfettender Baumwolle.

4. Tragen Sie das gemischte Reparaturmaterial auf die zerkratzte Oberfläche auf;Die erste Schicht sollte dünn und gleichmäßig sein und die zerkratzte Oberfläche vollständig bedecken, um die beste Verbindung zwischen dem Material und der Metalloberfläche zu gewährleisten. Tragen Sie dann das Material auf den gesamten Reparaturbereich auf und drücken Sie es wiederholt an, um sicherzustellen, dass das Material gefüllt ist und die erforderliche Menge erreicht Dicke, so dass sie etwas höher ist als die Oberfläche der Zylinderaußenwand.

5. Es dauert 24 Stunden, bis das Material bei 24 °C alle Eigenschaften vollständig erreicht hat. Um Zeit zu sparen, können Sie die Temperatur mit einer Wolfram-Halogenlampe erhöhen.Bei jedem Temperaturanstieg um 11 °C verkürzt sich die Aushärtezeit um die Hälfte. Die beste Aushärtetemperatur liegt bei 70 °C.

6. Nach dem Aushärten des Materials verwenden Sie einen feinen Schleifstein oder einen Schaber, um das Material höher als die Oberfläche der Außenwand des Zylinders zu reparieren. Die Konstruktion ist fertig.