Fehlerbehebung beim Biegeprozess

Beim eigentlichen Biegen des Blechs durch die Biegemaschine treten aufgrund der Größe des Blechs oder der Form des Formteils viele verschiedene Probleme auf. Bei einigen häufigen Problemen werden wir Ihnen heute die entsprechenden Gründe und angemessenen Behandlungsmethoden mitteilen und hoffen, dass dies für Sie hilfreich ist.

1. Das Phänomen des Verrutschens während der Verarbeitung

Ursachenanalyse:

(1) Die Matrize, deren Kerbbreite das 4- bis 6-fache der Plattendicke beträgt, wird im Allgemeinen bei der Auswahl der Biegematrize ausgewählt. Wenn die Größe der Biegung weniger als die Hälfte der Breite der ausgewählten V-Nut beträgt, tritt das Gleitphänomen auf.

(2) Die ausgewählte V-Nut ist zu groß.

(3) Unqualifizierte Prozessbehandlung.

Lösung:

(1) Mittellinienabweichungsmethode (exzentrische Bearbeitung): Wenn das Innenmaß des gebogenen Blechs weniger als (4-6) t / 2 beträgt, wird es ebenso ergänzt wie kleiner.

(2) Pad-Verarbeitung.

(3) Biegen mit kleiner V-Nut und Druckbeaufschlagung mit großer V-Nut.

(4) Wählen Sie eine kleinere V-Nut.

2. Die innere Biegebreite ist schmaler als die Standardformbreite

Ursachenanalyse:Da die minimale Standardbreite der Matrize des Klappbettes 10 mm beträgt, beträgt der Biegeteil weniger als 10 mm. Wenn es um 90 Grad gebogen ist, darf sein Längenmaß nicht weniger als √2 (L + V / 2) + T betragen. Für diese Art des Biegens muss die Form auf der Formbasis befestigt werden (dh, dass der Freiheitsgrad nach oben nicht begrenzt ist), um eine Verschiebung der Matrize zu vermeiden, die dazu führen kann, dass das Werkstück verschrottet wird oder Sicherheitsunfälle verursachen.

Lösung:

(1) Erhöhen Sie die Größe (mit dem Kunden zu vereinbaren), dh erhöhen Sie die Breite der Innenfalte.

(2) Formwechselverarbeitung

(3) Schleifwerkzeuge (diese Maßnahme führt zu einer Erhöhung der Verarbeitungskosten)

3. Das Loch befindet sich zu nahe an der Biegelinie, und beim Biegen zieht und dreht das Loch das Material

Ursachenanalyse:Unter der Annahme, dass der Abstand zwischen dem Loch und der Biegelinie L ist, zieht das Loch das Material, wenn L <(4-6) T / 2 ist. Der Hauptgrund ist, dass während des Biegeprozesses die Zugkraft das Material verformte, was zum Ziehen und Drehen des Materials führte.

Lösung:

(1) Erhöhen Sie die Größe und schneiden Sie die Kanten nach dem Formen ab.

(2) Erweitern Sie das Loch bis zur Biegelinie (darf keinen Einfluss auf das Aussehen und die Funktion haben, und der Kunde stimmt zu).

(3) Aufschnittbehandlung oder Crimpbehandlung

(4) Exzentrische Formenbearbeitung

(5) Ändern Sie die Lochgröße

4. Der Abstand L zwischen der Ziehkante und der Biegelinie ist klein und das Zeichnungsteil wird nach dem Biegen verformt

Ursachenanalyse:Wenn L <(4-6) T / 2 ist, steht die Zeichnung in Kontakt mit der Matrize, und eine Verformung tritt auf, wenn die Zeichnung während des Biegens belastet wird.

Lösung:

(1) Sekantenverarbeitung oder Crimpverarbeitung.

(2) Ändern Sie die Zeichnungsgröße.

(3) Verarbeitung mit Spezialformen

(4) Exzentrische Formenbearbeitung

5. Die lange tote Kante wird nach dem Abflachen verzogen

Ursachenanalyse:Aufgrund der langen toten Kante ist es beim Abflachen nicht fest angebracht, was dazu führt, dass sich das Ende nach dem Abflachen verzieht. Diese Situation hat eine gute Beziehung zur Abflachungsposition. Achten Sie daher beim Abflachen auf die Abflachungsposition.

Lösung:

(1) Falten Sie die verzogene Ecke, bevor Sie die tote Kante falten, und drücken Sie sie dann flach.

(2) Mehrstufiges Abflachen: Drücken Sie zuerst auf das Ende, um die tote Kante nach unten zu biegen und die Wurzel zu glätten. Hinweis: Der Abflachungseffekt hängt mit den Bedienungsfähigkeiten des Bedieners zusammen. Achten Sie daher beim Abflachen auf die tatsächliche Situation.

6. Während des Änderns der Formverarbeitung wird die Verarbeitungsgröße ausgeführt

Ursachenanalyse:Aufgrund der Vorwärtsquetschkraft des Werkstücks während der Bearbeitung bewegt sich das Werkstück vorwärts, was zur Vergrößerung des kleinen Verwerfungswinkelmaßes L vorne führt.

Lösung:

(1) Schleifen Sie den schattierten Teil in der Figur ab. Im Allgemeinen können Sie so viel nachholen, wie Sie benötigen.

(2) Alle selbstpositionierenden Teile des Formwechsels werden abgeschliffen, und die Position wird zum hinteren Haltematerial geändert.

7. Die Gesamtgröße der Austastung (Expansion) ist zu klein oder zu groß, was mit der runden Oberfläche nicht übereinstimmt

Ursachenanalyse:

(1) Projektbereitstellungsfehler.

(2) Die Austastgröße ist falsch.

Lösung:

Aus der Gesamtabweichung in Abweichungsrichtung und der Anzahl der Biegemesser wird die für jede Biegung zugeordnete Abweichung berechnet. Wenn die berechnete Verteilungstoleranz innerhalb des Toleranzbereichs liegt, ist das Werkstück akzeptabel. Wenn die Größe zu groß ist, kann sie mit einer kleinen V-Nut verarbeitet werden. Wenn die Größe zu klein ist, kann sie mit einer großen V-Nut verarbeitet werden.

8. Nachdem das Loch genietet wurde, platzt es oder der Niet ist nicht fest oder verformt.

Ursachenanalyse:

(1) Das Platzen wird durch einen zu kleinen R-Winkel des Stanzstempels oder zu große Grate am Bördel verursacht.

(2) Die Niete ist nicht fest, da das Loch nicht richtig erweitert ist.

(3) Verformung wird durch Lochversetzung oder falsche Nietmethode verursacht.

Lösung:

(1) Wählen Sie stattdessen einen Stempel mit einem großen R-Winkel. Hinweis: Die Grate um das Loch herum, wenn das Loch angeflanscht ist.

(2) Erhöhen Sie den Druck, erhöhen und vertiefen Sie das Salatloch und wechseln Sie zu einem Schlag mit einem großen R-Winkel.

(3) Ändern Sie die Nietmethode und den Grund für die Lochversetzung.

9. Der Druckniet des Bolzens ist schief oder das Werkstück verformt sich nach dem Drucknieten

Ursachenanalyse:

(1) Bei der Verarbeitung des Produkts ist kein flaches Werkstück vorhanden.

(2) Ungleichmäßige Kraft oder übermäßiger Druck auf die Unterseite des Werkstücks.

Lösung:

(1) Beim Drücken des Bolzens sollte das Werkstück abgeflacht sein.

(2) Machen Sie den Stützrahmen.

(3) Stellen Sie den Druck neu ein.

(4) Erhöhen Sie den Kraftbereich der unteren Oberfläche und verringern Sie den Kraftbereich der Stanzfläche.

10. Die beiden Seiten sind nach dem Pegelunterschied nicht parallel

Ursachenanalyse:

(1) Die Form wird nicht korrigiert.

(2) Die Dichtungen von Stempel und Matrize sind nicht richtig eingestellt.

(3) Die Flächen von Stempel und Matrize haben unterschiedliche Möglichkeiten.

Lösung:

(1) Überprüfen Sie die Form erneut.

(2) Erhöhen oder verringern Sie die Dichtungen.

(3) Die Form ist exzentrisch.

(4) Ersetzen Sie die Oberfläche, um die Stanz- und Matrizenoberflächen gleich zu machen.

11. Die Falte auf der Produktoberfläche ist zu tief

Ursachenanalyse:

(1) Die V-Nut der Matrize ist klein

(2) Der R-Winkel der Matrizen-V-Nut ist klein

(3) Das Material ist zu weich.

Lösung:

(1) Verarbeitung mit großer V-Nut

(2) Formbearbeitung unter Verwendung eines großen R-Winkels

(3) Biegen von Kissenmaterial (Stahlblech oder Uni-Glue)

12. Die nahe Biegung wird nach dem Biegen verformt

Ursachenanalyse:Die Maschine läuft während des Biegevorgangs schnell und die Biegegeschwindigkeit nach oben während der Verformung des Werkstücks ist größer als die Geschwindigkeit, mit der der Bediener das Werkstück stützt.

Lösung:

(1) Reduzieren Sie die Betriebsgeschwindigkeit der Maschine

(2) Erhöhen Sie die Handstützgeschwindigkeit des Bedieners.

13. AL-Teile neigen beim Biegen zu Rissen

Ursachenanalyse:Da AL-Material eine spezielle Kristallstruktur aufweist, ist es beim parallelen Biegen leicht zu brechen.

Lösung:

(1) Wenn Sie das Material schneiden, ziehen Sie in Betracht, das AL-Material in der Richtung senkrecht zur Biegerichtung zu schneiden (auch wenn die Biegerichtung des Materials senkrecht zur Maserung ist).

(2) Erhöhen Sie den R-Winkel des Stempels.

14. Das Werkstück wird nach dem Biegen an der Biegung verformt

Ursachenanalyse: Die Verformung wird hauptsächlich durch die schnelle Biegegeschwindigkeit verursacht, und die Hand hält nicht mit der Geschwindigkeit der Biegeverformung des Werkstücks Schritt.

Lösung: Reduzieren Sie die Biegegeschwindigkeit, halten Sie das Werkstück und das Werkstück gleichzeitig.

15.Wenn ein langes Werkstück gebogen wird, wird der Winkel größer und kleiner

Ursachenanalyse:

(1) Die Materialstärke ist inkonsistent, ein Ende ist dick und das andere ist dünn.

(2) Aufgrund des langen Verschleißes des Stempels ist das Höhenmaß an einem Ende kleiner als das am anderen Ende.

(3) Der mittlere Block ist nicht ausgeglichen und befindet sich nicht auf derselben Ebene.

Lösung:

(1) Rückmeldung an den Laser, damit dieser auf die Materialauswahl achtet.

(2) Werkzeugwerkzeug wechseln.

(3) Stellen Sie den mittleren Block ein.

16.Wenn das Z-Falzen gebogen wird, verformt sich das Werkstück manchmal

Ursachenanalyse:Diese Situation tritt hauptsächlich auf, weil die erste Biegung die Positionierung des hinteren Messgeräts ist. Wenn der zweite Teil gebogen wird, biegt und hebt sich das Werkstück, trifft auf die hintere Lehre und wird von der hinteren Lehre zusammengedrückt. Nach dem Biegen wird die erste Stelle, an der sie herauswächst, aus der Form gedrückt.

Lösung:Verwenden Sie die Rücklehre und ziehen Sie die Funktion zurück.

17. Die Biegegröße ist klein, es ist nicht leicht zu lokalisieren und der Stempel ist leicht auf die Hinterlehre zu drücken

Ursachenanalyse:weil t = 0,8, drücken Sie das Prinzip der Formauswahl, v = 5 × 0,8 = 4 mm. Der Abstand von der Mitte des 4V zur Seite beträgt 3,5 mm und die Innenabmessung von 2,9 mm beträgt 2,9-0,8 = 2,1 mm. Die Biegegröße liegt innerhalb des Abstands von der Mittellinie des V zur Seite. Formelle Kleidung kann nicht positioniert werden.

Lösung:Sie können die Matrize umgekehrt installieren und eine Dichtung (dünn) vor der hinteren Lehre anbringen, damit sich die hintere Lehre zurückbewegen und den Stempel vermeiden kann.