Warum wird es Abkantpresse genannt?

Wenn Sie den Begriff lesen:AbkantpresseIch glaube, die meisten von Ihnen wissen zum ersten Mal nicht, was das genau bedeutet. Sie werden diesen Begriff nie mit einer Maschine zum Blechbiegen in Verbindung bringen.

Eine Abkantpresse ist ein maschinelles Presswerkzeug zum Biegen von Blech- und Plattenmaterial, am häufigsten Blech. Es bildet vorgegebene Biegungen, indem das Werkstück zwischen einem passenden Stempel und einer passenden Matrize eingespannt wird. Typischerweise bilden zwei C-Rahmen die Seiten der Abkantpresse, die unten mit einem Tisch und oben mit einem beweglichen Balken verbunden sind. Das untere Werkzeug ist auf dem Tisch montiert, das obere Werkzeug auf dem oberen Balken.

Typen

Eine Bremse kann durch grundlegende Parameter wie die Kraft oder Tonnage und die Arbeitslänge beschrieben werden. Weitere Parameter sind die Hublänge, der Abstand zwischen den Rahmenholmen bzw. Seitengehäusen, der Abstand zum Hinteranschlag und die Arbeitshöhe. Der Oberbalken arbeitet üblicherweise mit einer Geschwindigkeit von 1 bis 15 mm/s.

Es gibt verschiedene Arten von Bremsen, die durch Krafteinwirkung beschrieben werden: mechanische, pneumatische, hydraulische und servoelektrische Bremsen.

Bei einer mechanischen Presse wird einem Schwungrad mit einem Elektromotor Energie zugeführt. Eine Kupplung greift in das Schwungrad ein, um einen Kurbelmechanismus anzutreiben, der den Stößel vertikal bewegt. Genauigkeit und Geschwindigkeit sind zwei Vorteile der mechanischen Presse.

Bei hydraulischen Pressen bewegen zwei synchronisierte Hydraulikzylinder an den C-Rahmen den Oberbalken. Servoelektrische Bremsen verwenden einen Servomotor, um eine Kugelumlaufspindel oder einen Riemenantrieb anzutreiben, um Kraft auf den Stößel auszuüben.

Pneumatische Pressen nutzen Luftdruck, um die Kraft auf den Stößel auszuüben.

Bis in die 1950er Jahre dominierten mechanische Bremsen den Weltmarkt. Das Aufkommen besserer Hydraulik und Computersteuerungen hat dazu geführt, dass hydraulische Maschinen am beliebtesten sind.

Pneumatische und servoelektrische Maschinen werden typischerweise in Anwendungen mit geringerer Tonnage eingesetzt. Hydraulische Bremsen produzieren präzise, ​​qualitativ hochwertige Produkte, sind zuverlässig, verbrauchen wenig Energie und sind sicherer, da die Bewegung des Stößels im Gegensatz zu Pressen mit Schwungradantrieb jederzeit durch eine Sicherheitsvorrichtung, z. B. einen Lichtvorhang oder ähnliches, einfach gestoppt werden kann Anwesenheitserkennungsgerät.

Die jüngsten Verbesserungen betreffen hauptsächlich die Steuerung und ein Gerät namens Hinteranschlag. Ein Hinteranschlag ist ein Gerät, mit dem ein Metallstück genau positioniert werden kann, damit die Bremse die Biegung an die richtige Stelle bringt. Darüber hinaus kann der Hinteranschlag so programmiert werden, dass er sich zwischen den Biegungen bewegt, um immer wieder komplexe Teile herzustellen. Frühe Bremsen verließen sich auf die Werkzeuge, um den Biegewinkel der Biegung zu bestimmen. Die Animation auf der rechten Seite zeigt die Funktionsweise des Hinteranschlags, der den Abstand von der Materialkante oder der vorherigen Biegung zur Mitte der Matrize einstellt.

Abkantpressen verfügen häufig über computergesteuerte Mehrachsen-Hinteranschläge. Optische Sensoren ermöglichen es dem Bediener, während des Biegevorgangs Anpassungen vorzunehmen. Diese Sensoren senden Echtzeitdaten über den Biegewinkel im Biegezyklus an Maschinensteuerungen, die die Prozessparameter anpassen.

Was ist eine Abkantpresse?

Schauen wir uns zunächst die Definition an:

„Eine Abkantpresse ist eine Werkzeugmaschine zum Biegen von Blech- und Plattenmaterial, am häufigsten Blech. Sie erzeugt vorgegebene Biegungen, indem sie das Werkstück zwischen einem passenden Stempel und einer Matrize einspannt.“

Warum heißt es Abkantpresse?

Da wir nun bereits wissen, was Abkantpresse bedeutet, haben wir eine neue Frage:

Warum nennt man es „Abkantpresse“? Warum nicht direkt „Biegemaschine“ nennen?

Wenn man heutzutage von Abkantpressen spricht, meint man hauptsächlich hydraulische Biegemaschinen zum Biegen von Blechen.

Wissen Sie jedoch, warum eine solche Biegemaschine „Abkantpresse“ genannt wird?

Auch mich hat diese Frage längere Zeit verwirrt. Manchmal frage ich mich sogar, ob dieser Begriff wirklich richtig ist, um die hydraulische Biegemaschine zu definieren.

Nachdem ich einige Hausaufgaben gemacht habe, weiß ich nun endlich, warum es „Abkantpresse“ heißt. Bitte beachten Sie, dass der Begriff „Druckpause“ völlig falsch ist, da nichts kaputt oder zerbrochen ist.

Entwicklung von Abkantpressen

Von den Anfängen der Blechbearbeitung bis zu den ersten Biegevorrichtungen im Mittelalter. Die Geschichte der Biegemaschinen reicht bis in die Antike zurück.

⒈Aber zuerst eine Definition: Was ist eine Biegemaschine?

„Biegemaschine, eine Werkzeugmaschine zum spanlosen Umformen räumlicher Werkstücke aus flachem oder stabförmigem Ausgangsmaterial: Metallplatten, Bänder, Stäbe, Rohre usw.“

⒉In der Antike: Blechbearbeitung mit göttlichem Feuer

Die Geschichte der Biegemaschinen lässt sich bis in die Antike zurückverfolgen. Geschmiedet wurden Bleche aus Kupfer, Gold, Silber und allen möglichen Legierungen. Hämmern, auch Repoussage oder Ziselieren genannt, wurde zum Formen, Biegen und Herstellen zahlreicher Gegenstände eingesetzt: Münzen, Schmuck, Werkzeuge, Alltagsgegenstände, Waffen und Rüstungsteile.

Blechprodukte waren in der Antike sehr beliebt und Schmiede waren hoch angesehene Spezialisten. Hephaistos, der griechische Gott der Metallverarbeitung, war der einzige Handwerker unter den Göttern, der auch für das Feuer verantwortlich war.

⒊Der Mensch hämmerte jahrhundertelang weiter – mit der Hand und mit Wasserkraft

Das Schmiedehandwerk verbreitete sich und die Metallverarbeitungstechnik entwickelte sich weiter. Ab dem 11. Jahrhundert wurde Metall nicht nur von Hand gehämmert. Es war nun möglich, Stahlbleche in großen Mengen herzustellen und zu verarbeiten. Riesige Hämmer in wasserbetriebenen Hammerschmieden übernahmen die wirklich schwere Arbeit – und machten die Herstellung von Waren einfacher und effizienter. „Erst mit Hilfe dieser mechanischen Hämmer wurde es möglich, größere Platten von etwa 500 x 500 mm mit einer Dicke von < 1 mm herzustellen“, schreibt Gerd Ising über die historische Entwicklung des Metallbiegens auf Bremsen.

⒋Mittelalterliche Blechbearbeitung: zwischen Werkbank und Schraubstock

Die Bleche waren also verfügbar und man war damit beschäftigt, sie zu biegen und zu formen. Das taten sie – und das ist auch heute noch möglich – an jeder gut ausgestatteten Werkbank; Es könnte sogar ein einfacher Holztisch oder eine Tischlerbank sein. Das dünne Metall wurde und wird frei geformt: Mit einem Hammer wird es praktisch über eine Kante in die gewünschte Form gebracht.

Mit der Gründung der Zünfte begann jedoch die Arbeitsteilung. Die Herstellung und Bearbeitung der Bleche musste nicht mehr vom Schmied erfolgen, dies übernahmen nun die Blechverarbeiter. Es entstanden verschiedene Berufe, die zum Teil bis heute oder in ähnlicher Form bestehen: vom Zier- und Goldschmied bis hin zum Blechschmied, Kesselflicker, Weißschmied und Blechdoseur. Ein Holzschnitt aus der Zeit um 1500 dokumentiert eindrucksvoll den Stand der Fertigungstechnik im vorindustriellen Zeitalter: In dieser Ansicht einer Büchsenmacherwerkstatt sind auch die speziellen Form- und Bördelwerkzeuge sehr deutlich zu erkennen.

Mit der Erfindung des Schraubstocks zu Beginn des 16. Jahrhunderts war es dann möglich, sowohl dicke als auch schmale Bleche zu biegen – allerdings natürlich nur über die Breite der Schraubstockbacken.

Für größere Bleche musste eine größere Lösung gefunden werden. In mittelalterlichen Werkstätten sah das etwa so aus: Das Blech wurde mit Gewindestangen aus Holz zwischen zwei Holzbalken eingespannt und anschließend mit einem Hammer bearbeitet. Manchmal wurde ein zweiter Balken mit einem Lederband am unteren Balken befestigt, mit dem das Blech um den oberen Balken gebogen werden konnte. Leider war manchmal nicht nur das Blech, sondern auch der komplette Balken verbogen.

⒌Die industrielle Revolution: mechanische Metallbearbeitung im großen Stil

Eines hatte sich in der Metallverarbeitung bis zur Mitte des 18. Jahrhunderts nicht geändert: Es handelte sich immer noch um sehr harte Handarbeit. Doch mit der industriellen Revolution wurden immer mehr Gewindestangen aus Holz und Holzbalken durch Metallteile ersetzt; Die Schließfunktion bestand ebenfalls aus Hebeln, Steuerwellen und Exzenterlagern aus Metall. Um exakte Biegeergebnisse zu erzielen, wurde der Biegetisch aus Holz oft mit Metall, der sogenannten Kantenschiene, verstärkt. Und so richtig Fahrt aufnahm die maschinelle Blechfertigung Ende des 18. Jahrhunderts, als der englische Industrielle John Wilkinson das Reversierwalzwerk erfand.

⒍Mitte des 19. Jahrhunderts: Die ersten „Blechbiegebremsen“ werden gebaut

Bleche waren nun in Hülle und Fülle verfügbar und so wurde auch deren Verarbeitung schnell mechanisiert. Die ersten Biegemaschinen hießen um 1875 „Blechbiegebremsen“ oder „Abkantbänke“. Sie waren echte Schwergewichte, erleichterten aber auf jeden Fall die Arbeit. Dann kam die Hydraulik auf den Plan: Der Verriegelungshebel und die Biegewerkzeuge wurden von einem oder mehreren Hydraulikzylindern angetrieben und über ein einfaches Hebelventil gesteuert. Die Scheren wurden zunächst nur manuell durch reine Schwungkräfte bewegt, später wurden diese auch hydraulisch angetrieben. Lange Zeit wurde die Position der Biegung mit einem Zollstock oder einer Schablone definiert. Später kamen die ersten manuell verstellbaren Rücklaufsperren hinzu.

Biegeanlagen wurden zwischen Anfang und Mitte des 20. Jahrhunderts zunehmend elektrifiziert. Zur Steuerung der Spann-, Biege- und Schneidfunktionen wurden erste einfache Steuerungssysteme entwickelt. Von da an kontrollierten sich die Biegemaschinen nahezu selbst.

⒎1973: Die Schweizer Firma Jorns beginnt mit der Produktion von Biegemaschinen

Als der Mechanikermeister Kurt Jorns die Firma Konrad im schweizerischen Lotzwil übernahm, waren die einzelnen Ständer der Biegemaschinen beim Kunden noch mit dem Boden verschraubt. Dies stellte je nach Untergrund eine statische Herausforderung dar, die zu Ungenauigkeiten beim Biegen führen konnte. Kurt Jorns erkannte dieses Problem und entwickelte eines der ersten Maschinengestelle für die Biegemaschine – ein Novum in der Branche. 1975 konnte Jorns die ersten NC-gesteuerten Biegemaschinen vorstellen: die Serien 78 und 77. Bald darauf folgten die ersten Biegemaschinen mit motorischem Hinteranschlag und elektrischer Schere.

⒏Die Geschichte der Biegemaschine im digitalen Zeitalter

Das digitale Zeitalter begann mit numerischen Steuerungen (NC) für alle Werkzeugmaschinen. In den 1980er Jahren kamen Rändelradschalter für Biegemaschinen hinzu. Dadurch konnten exakte Werte für die Spann-, Biege-, Schneid- und Anschlagsysteme voreingestellt und gefahren werden. Ein Programm war durch die Anzahl der Reihen von Daumenradschaltern begrenzt.

Die ersten Biegemaschinen mit CNC- und Monitorsteuerung wurden Anfang der 1990er Jahre gebaut. Auch die Messsysteme wurden immer präziser und die Geschwindigkeiten höher. Die ersten konischen Rücklaufsperrensysteme kamen auf den Markt. Ende der 1990er Jahre kamen grafische Steuerungssysteme hinzu, gefolgt von Touchscreens, die direkt mit dem Finger bedient werden konnten. Um die Jahrtausendwende feierten vollautomatische Doppelbiegemaschinen ihre Premiere.

Die Zukunft der Abkantpresse

Haben Sie eine brandneue hydraulische Abkantpresse oder eine alte mechanische? Man kann sowohl über den Stand der Technik als auch über Bewährtes viel Positives berichten. Wenn Sie noch im Geschäft sind, ist Ihre Ausrüstung höchstwahrscheinlich so auf dem neuesten Stand, wie Sie es sich leisten können, und Sie verwenden die richtigen Abkantpressen und Werkzeuge für die Umformanwendungen Ihrer Werkstatt. Es kommt jedoch nicht wirklich darauf an, welche Art von Maschine oder Werkzeug Sie verwenden. Es geht darum, das Beste aus der vorhandenen Technologie herauszuholen.

Heutzutage sind viele Abkantpressen und andere moderne Fertigungssysteme nahezu narrensicher. Jeder warme Körper kann einen Stößel oder Tisch sicher bewegen, um Teile herzustellen. Aber das reicht nicht aus, um das Beste aus der Technologie herauszuholen. Für den Ingenieur geht es bei der Präzisionsblechfertigung um mehr als nur die Kenntnis der CAD-Systeme; Und für den Abkantpressentechniker geht es um mehr als nur ein grundlegendes Verständnis der Maschine und ihrer Steuerung.

Wenn ein neuer Mitarbeiter dem Team beitritt, steht zunächst die Einarbeitung an erster Stelle. In der Vergangenheit umfasste die Ausbildung ein Ausbildungsprogramm oder eine ähnliche Vereinbarung, die den Neuling im Laufe der Zeit in einen qualifizierten und produktiven Handwerker verwandelte.

In der Vergangenheit schickte das Front Office Blaupausen an den Saal, und am Ende kam ein fertiges Produkt heraus. Aber die Zeiten haben sich geändert. CNC-Maschinen und präzisionsgeschliffene Werkzeuge haben diesen Prozess für immer verändert und letztendlich die Gesamtqualität verbessert. Das ist eine positive Entwicklung. Aber damit einhergehend veränderte sich auch die Ausbildung. Mit der Zeit wurde daraus: „Kannst du diesen Knopf drücken, mein Sohn? Gut. Du bist jetzt ein Bediener. Hier ist das Einrichtungsblatt. Machen Sie sich an die Arbeit.“