Produktionsbiegen auf einer mehrachsigen Abkantpresse

Auf der obersten Ebene gibt es drei Hauptgruppen CNC-gesteuerter Achsen an einer modernen CNC-Abkantpresse;die Steuerung des Biegestößels, die Steuerung des Hinteranschlags und die Steuerung verschiedener Produktoptionen und Zubehörteile.Einige dieser Achsen haben allgemeingültige Buchstaben, einige variieren jedoch von Hersteller zu Hersteller, wobei die gängigen Achskonfigurationen bei neuen Abkantpressen von nur 2 oder 3 Achsen bis hin zu 7 Achsen und mehr reichen.Einige Hersteller bieten Standardmaschinenkonfigurationen an, z. B. 4-Achsen- oder 7-Achsen-Abkantpressen.

Was sind also die verschiedenen Achsen und ihre Funktionen?

Y-Achse – Position des Biegestößels (oberer Balken einer Abkantpresse mit Abwärtshub)

Im Gegensatz zu älteren mechanischen Abkantpressen, die mit einem Schwungrad arbeiten, ermöglichen moderne hydraulische Maschinen eine präzise Steuerung der Biegestößel, wobei jeder Stößelzylinder häufig einzeln als Y1- und Y2-Achse gesteuert wird.Die Y-Achse stellt nicht nur sicher, dass die Teile über die gesamte Breite der Maschine gleichmäßig gebogen werden, sondern kann auch die Öffnungshöhe des Balkens steuern, sodass entweder die für die nächste Biegung erforderliche Mindestrückführungshöhe oder die Rückkehr zu einer höheren Öffnungshöhe ermöglicht wird Entfernen Sie einen großen Flansch.

X-Achse – Position der Hinteranschlagtiefe (Ein-/Ausbewegung)

Dies ist die wesentliche Achse jeder Abkantpresse und steuert die Länge des zu biegenden Flansches.Der Verfahrweg der X-Achse kann von Modell zu Modell variieren, üblich sind jedoch 750 mm bis 1000 mm.Während bei vielen Maschinen die X-Achse über die gesamte Breite der Maschine fixiert ist, kann sie auch als X1 + Flansch gebogen werden.

R-Achse – Position der Hinteranschlaghöhe (Auf-/Abbewegung)

Dies wird üblicherweise für zwei Anwendungen verwendet;Erstens kann sich die R-Achse automatisch an die Höhe des Werkzeugs anpassen, wenn mehrere unterschiedliche Matrizen mit unterschiedlichen Höhen verwendet werden.Zweitens kann beim Biegen eines Z-Flansches die Höhe des Hinteranschlags angepasst werden, um mit einem bereits gebogenen Flansch zu arbeiten, der sich nun auf einer anderen Höhe als die Oberseite des Biegegesenks befindet.Dies ist wahrscheinlich die am häufigsten als Option angebotene Achse und bringt ein gutes Verhältnis von Investition zu Produktivitätssteigerung mit sich.Wenn auf der Maschine mehrere Werkzeuge mit unterschiedlichen Matrizenhöhen eingerichtet sind, ermöglicht ein R1 + R2-Hinteranschlag, dass sich die Hinteranschlagfinger beim Durchlaufen eines Programms auf die Höhe jeder Station bewegen.

Achsen Z1 + Z2 – Linke und rechte Position der Hinteranschlagfinger (seitliche Bewegung)

Wenn Flansche auf allen Seiten eines langen, schmalen Rohlings gebogen werden, können die Hinteranschlagfinger je nach Bedarf für die einzelnen Seiten des Teils von einer schmalen Einstellung zu einer breiten Einstellung wechseln.Im Allgemeinen ist dies jedoch mit mehreren Werkzeugaufstellungen auf einer Maschine verbunden, bei denen eine Reihe von Biegungen durchlaufen werden und die Hinteranschlagfinger entsprechend dem Biegeprogramm zu jeder Werkzeugstation bewegt werden.Maschinen ohne Z1- und Z2-Achsen können mit zusätzlichen Hinteranschlagfingern ausgestattet werden;Dies ist eine kostengünstige Option, die die Notwendigkeit reduziert, die Fingerposition manuell von links nach rechts anzupassen.

Weitere Optionen für Achsen und Hinteranschläge, die von der CNC gesteuert werden;

Andere Hinteranschlagsarten umfassen vollständig unabhängige Turm-Hinteranschläge, bei denen anstelle einer Stange über die Breite der Maschine die linken und rechten Hinteranschlagfinger über einzelne Türme verfügen, die sich in alle Richtungen bewegen.Dies wird als X1 + R1 + Z1 und X2 + R2 + Z2 Hinteranschlag bezeichnet.Einige andere Optionen gelten im Allgemeinen nicht als einzelne Achsen, werden jedoch von der CNC gesteuert.