Intelligente Lösung für die Biegetechnik

Funktionen des Plattenbiegers

Intelligente Lösung für die Biegetechnik.Das intelligente flexible Biegezentrum ist ein High-Tech-Produkt, das für die Reismetallindustrie entwickelt und hergestellt wird, um die Produktionseffizienz zu verbessern, die Arbeitsintensität zu verringern, die Arbeitskosten zu senken und das Unternehmensimage zu verbessern.Es wird häufig in Aktenschränken, Elektroschränken, Türen, Werkzeugschränken, Küchenutensilien, Lüftung, Klimaanlage, Reinigung, Bildung, Versuchsgeräten und anderen Branchen eingesetzt.

1. Die Industrie 4.0-Architektur, die reibungslos aktualisiert werden kann, bietet die Vorteile einer hohen Geschwindigkeit, einer hohen Konsistenz der Werkstückformung, eines geringen Stromverbrauchs, einer einfachen täglichen Wartung und niedriger Kosten.

2. Hoher Automatisierungsgrad, einfache Bedienung und geringe technische Anforderungen an die Bediener.

3. Kein Formenbau erforderlich, komplexe Formen können nach Belieben entworfen und jederzeit hergestellt werden

4. Das Biegezentrum verfügt über umfangreiche Software- und Hardwareschnittstellen und ist mit verschiedenen Be- und Entlademethoden kompatibel: manuelles Be- und Entladen, Be- und Entladen durch Roboter sowie Be- und Entladen durch Roboter.

5. Das Steuerungssystem realisiert eine mehrachsige gleichzeitige Verbindung im wahrsten Sinne des Wortes mit sanften Biegebewegungen und hoher mechanischer Betriebssynergie.Die Mensch-Maschine-Schnittstelle ist benutzerfreundlich, einfach und leicht verständlich, und die Programmierung ist flexibel.

6. Es verfügt über eine Funktion zur Erkennung exzentrischer Lasten, eine Funktion zur Verfolgung exzentrischer Lasten und eine Funktion zur Erkennung dicker Platten, die die Maschine effektiv schützen, das Werkstück schützen und die Verschwendung von Werkstücken reduzieren kann.

7. Das Cloud-Betriebs- und Wartungsmanagementsystem kann den Maschinenbetrieb in Echtzeit überwachen.

8. Für Werkstücke mit nicht standardmäßigen Größen können je nach Form des Werkstücks unterschiedliche Positionierungsmaßstäbe ausgewählt werden, um den Scherfehler der Platte an der ersten Biegekante zu kontrollieren und die Maßgenauigkeit nach dem Formen sicherzustellen.

9. Es eignet sich für eine Vielzahl von Materialien, einschließlich Edelstahl, Kohlenstoffstahlplatten, Kupferplatten, Aluminiumplatten usw.

Ausstellung zum Biegen von Werkstücken

Das intelligente Biegezentrum kann komplexe Formen mit verschiedenen Kombinationen von rechten Winkeln, nichtrechten Winkeln, Bögen, oberen und unteren Totkanten usw. realisieren und wird im Bereich der Metallumformung verschiedener Werkstücke in verschiedenen Branchen eingesetzt;Die Ausrüstung verwendet vollelektrische Servomotoren anstelle von hydraulischen Antrieben, was umweltfreundlich, schnell, hochpräzise, ​​wartungsfrei und andere Vorteile ist.

Einführung in das Maschinenmodul

1. Gerätekörper

Der Gerätekörper ist in zwei Ausführungen erhältlich: Guss und Stahlblechschweißen, die den Anforderungen unterschiedlicher Prozesse, unterschiedlicher Produkte und unterschiedlicher Benutzer gerecht werden können.

Der gegossene Rumpfrahmen wurde einer präzisen Finite-Elemente-Spannungsanalyse unterzogen und verfügt über das stabilste kreisförmige, strahlende Dreieck-Verbindungsdesign.Nach einer strengen Materialanalyse werden hochwertige Gussteile mit den Qualitäten QT500-7 und HT250 oder höher ausgewählt.

Der geschweißte Rumpf besteht aus einer hochwertigen Q235-Stahlplatte, die mithilfe fortschrittlicher Schweißtechnologie auf einer speziellen Plattform verschweißt wird, um die Schweißgenauigkeit des Rumpfes zu gewährleisten: Der Rumpf und die Hauptplatine sind nach den wissenschaftlichen Prinzipien der Bewegungsmechanik konstruiert und die inneren Rippen des Rumpfes sind angemessen gestaltet.Dadurch wird die Gesamtstabilität des Rumpfes bei hohen Tonnagekräften erheblich gewährleistet.

Beide Rumpftypen werden entsprechend der dem Material entsprechenden Temperaturkurve einer Hochtemperatur-Glühbehandlung unterzogen und mit einer großen Strahlanlage sandgereinigt, sodass die Bettoberfläche sauber und ordentlich bleibt.Nachdem die Gussteile und Schweißteile verarbeitet wurden, werden sie vor der Feinbearbeitung einer Alterungsbehandlung im Freien unterzogen, um die innere Spannung vollständig abzubauen, um sicherzustellen, dass sie sich nach längerem Gebrauch nicht verformen und die Stabilität einer umfassenden Genauigkeit gewährleisten.

Die Montageflächen und Montagelöcher der Rumpfführungsschienen, Schrauben, Positionierungsdrehtische, Übertragungsmechanismen und anderer Komponenten werden von groß angelegten Präzisionsbearbeitungsgeräten wie großen CNC-Bodenbetten, CNC-Bohr- und Fräsmaschinen sowie Bearbeitungszentren bearbeitet;Unterschiedliche Werkzeuge sind für unterschiedliche Werkstücke konzipiert., Klemmen, reduzieren die Anzahl der Klemmzeiten, stellen die Toleranzanforderungen an die Ebenheit, Parallelität und Vertikalität jeder Komponente sicher, beseitigen akkumulierte Toleranzen weitestgehend, verbessern die Passgenauigkeit jedes Teils und verbessern die Gesamtmontagegenauigkeit der Ausrüstung.

Unter Verwendung einer hochpräzisen Messuhr in Kombination mit einer Marmorplattform und einem Marmorquadrat, die über zig Millionen Jahre hinweg behandelt wurden, wird jedes Werkstück genau gemessen und die Verarbeitungsqualität streng kontrolliert, um die Montagegenauigkeit der gesamten Maschine sicherzustellen entspricht den Standards hochpräziser Werkzeugmaschinen.

Das einzigartige Interferenzkompensationsdesign der Ausrüstung kann den Biegewinkel- und Geradheitsausgleich unterschiedlicher Längen, unterschiedlicher Plattendicken und unterschiedlicher Materialien lösen und die Winkel- und Geradheitstoleranz des Werkstücks effektiv auf den minimalen Bereich steuern.

Die Führungsschienenbaugruppe verwendet eine professionelle Einstellblock-Kompressionsmethode, die die Parallelität und Ebenheit jeder Führungsschiene effektiv gewährleisten kann, um sicherzustellen, dass die Maschine reibungslos läuft, der Rollenschieber nicht durch äußere Kräfte beeinträchtigt wird und verschleißt und langlebig ist.

2. Biegewerkzeuge

Das Biegewerkzeug besteht aus geschmiedetem 42CrMo-Material und wird durch strenge Grobbearbeitung, Endbearbeitung und Wärmebehandlung, Abschrecken und Anlassen, Laserzündung und andere Prozesse hergestellt, um die Lebensdauer und Biegeanforderungen des Werkzeugs sicherzustellen.Je nach Werkstück des Benutzers können verschiedene gerade Messer, gebogene Messer, große gebogene Messer, obere und untere Druckmesser sowie pneumatische und elektrische Steuerwerkzeuge für Scharniermesser entworfen und angepasst werden.Für komplexe Biegeprozesse können auch Biegehilfsmesser installiert werden, um die verschiedenen Biegeanforderungen optimal zu erfüllen.

3. Kontrollsystem

Es verfügt über ein importiertes vollelektrisches Servo-Regelsystem.Das System unterstützt die gleichzeitige Verknüpfung mehrerer Achsen, sanfte Biegebewegungen und eine hohe mechanische Betriebssynergie.Das Steuerungssystem behält die Rack-Be- und Entlade- und Manipulator-Andockanschlüsse bei.Benutzer können je nach Bedarf Manipulatoren unterschiedlicher Marken andocken.Ausrüstung zum Laden und Entladen von Regalen.Die Programmiersoftware ist leicht zu erlernen, arbeitet intelligent und zeigt die Form des bearbeiteten Werkstücks in Echtzeit an.Das Selbstkontrollsystem kann im Voraus vorhersagen, ob das bearbeitete Programm korrekt ist, wodurch Werkstückverschwendung vermieden und die Ausrüstung wirksam geschützt wird.Funktionell unterstützt es komplexe Bewegungen wie obere tote Kante, untere tote Kante, Bogen usw., die herkömmliche Biegemaschinen nicht gleichzeitig ausführen können.Das Steuerungssystem verfügt über eine Cloud-Schnittstelle für Betriebs- und Wartungsmanagement.Mithilfe von Mobiltelefon-Applets können Sie jederzeit und überall den Betriebsstatus der Ausrüstung überwachen, den tatsächlichen Betriebsstatus der Ausrüstung verstehen und die Anzahl der Produktionswerkstücke in verschiedenen Zeiträumen zählen.

4. Elektrischer Teil

Um die Stabilität des Steuerungssystems zu gewährleisten, werden importierte Markenelektrogeräte verwendet.Die Schaltschränke der Geräte sind mit Maschinenklima- und Kühlgeräten bekannter inländischer Marken ausgestattet, die eine schlechte Wärmeableitung in Schaltschränken, die durch hohe Temperaturen im Sommer sowie hohe Temperaturen bei der Verwendung elektrischer Komponenten verursacht wird, umgehend beseitigen können Das Problem: Abschaltfehler durch hohe Temperaturüberlastung.Das Gerät ist mit einem Gitterlineal ausgestattet, um Fehler in der Blechdicke zu erkennen und Maschinenschäden durch falsche Eingabe der Blechdicke zu vermeiden.

Das Gerät ist mit einem Bedienhandrad ausgestattet, das die Prüfung der Werkzeugposition und -genauigkeit erleichtert: Vermeiden Sie Werkzeugschäden durch Fehlbedienung des Systems, verbessern Sie die Bequemlichkeit der Werkzeugerkennung und reduzieren Sie den Plattenabfall während des Probefaltvorgangs.

5. Fütterungsmechanismus

Zuführmethode: Je nach Werkstück können Sie zwischen Saugnapf- oder Druckarm-Zuführmethode wählen.Diese Fütterungsmethode wurde als Gebrauchsmuster patentiert und ist einfach, bequem, leicht zu bedienen und sicher.Es kann eine freie Drehung um 360° realisiert werden und der Be- und Entladevorgang ist einfach, was die Sicherheit der Bediener erheblich verbessert.Bei beiden Vorschubmethoden können je nach Plattengröße unterschiedliche Saugnapfgruppen und Nähfüße ausgewählt werden, um die Saugkraft und den Druck zu erhöhen, um sicherzustellen, dass sich die Vorschubplatte nicht verschiebt, und um die Biegegenauigkeit des Werkstücks sicherzustellen.

Das Futtergestell ist mit dickwandigen Rohren verschweißt und für eine hohe Stabilität durch Hochtemperaturglühen in einem Elektroofen behandelt;Es wird von einer großen, bodenstehenden Frontmaschine bearbeitet, um die Genauigkeit der Übereinstimmung mit der Montagefläche des Maschinenkörpers sicherzustellen.Die Tischplatte verfügt über eine Kombination aus Bürsten und Universalkugeln, die nicht nur schützen, sondern auch die Platte nicht zerkratzen und die Rotationsgeschwindigkeit erhöhen kann.

6. Führungsschraube

Je nach den Betriebsanforderungen verschiedener Gerätetypen werden Spindelstangen mit großem Durchmesser in Schleifqualität in Kombination mit aus Japan importierten NSK/NACHI-Lagern verwendet, die eine hohe Belastbarkeit aufweisen und eine Übertragungsgenauigkeit gewährleisten.Der Rollenführungsschieber mit großer Breite verfügt über starke Anti-Reibungs- und Anti-Last-Eigenschaften und kann die Stabilität des Gerätebetriebs und die Lebensdauer der Geräte effektiv verbessern.

7. Schmiersystem

Es kann die rechtzeitige Schmierung aller beweglichen Teile sicherstellen, den Verschleiß der Schneckenkugeln und Führungsrollen aufgrund fehlender Ausrüstung mit automatischen Schmiersystemen, unzureichendem Öl und Schmierung verhindern und die Lebensdauer der Schnecken- und Führungsschienen verlängern .

Automatisches Schmiersystem, das System gibt automatisch einen Alarm aus, wenn das Ölvolumen unter dem angegebenen Wert liegt, und Sie müssen nur Schmierfett entsprechend den Programmaufforderungen hinzufügen.Die Ausrüstung verwendet Schmierleitungen aus reinem Kupfer, um Alterung und Platzen von Kunststoffleitungen zu verhindern, die Lebensdauer der Schmierleitungen und die rechtzeitige Schmierung verschiedener Komponenten sicherzustellen und die Kosten und die Neuinstallation von Geräten zu vermeiden, die durch den Austausch von Rohrleitungen entstehen.Genauigkeitsabweichung.

8. Motor-Untersetzungsgetriebe

Entsprechend den tatsächlichen Biegedrehmomentanforderungen werden inländische/importierte Servomotoren entsprechend den unterschiedlichen Bedürfnissen der Benutzer verwendet;Die Servoantriebssignale übernehmen die Busübertragung und arbeiten mit dem Steuerungssystem zusammen, um eine Regelung mit geschlossenem Regelkreis zu erreichen, um eine Echtzeiterkennung der Signalübertragung sicherzustellen und Signalverluste und unvollständige Übertragung zu vermeiden.Nicht nachweisbare Phänomene.

Die Montage des Servomotors entsprechend dem erhöhten Anteil des maximalen Drehmomentüberlastbedarfs verbessert die Überlastfähigkeit des Servomotors und des Treibers während des Betriebs und vermeidet Schäden an Motor und Treiber aufgrund eines langfristigen Volllastbetriebs.

Importierte und bekannte inländische Markenreduzierer werden verwendet, um die Genauigkeit der Schraubenübertragung und verschiedene Toleranzkontrollen des gebogenen Werkstücks sicherzustellen.

Die Federkupplung der importierten Marke kann nicht nur die Einstellung und Absorption von Exzentrizität und Deklinationswinkel gewährleisten, sondern auch die Übertragung des Ausgangsdrehmoments des Servomotors.

Leistung des Steuerungssystems

Funktion zur Erkennung exzentrischer Lasten, Funktion zur Verfolgung exzentrischer Lasten, Funktion zur Erkennung der Plattendicke, benutzerdefinierte Funktion, Funktion zur Präzisionskompensation, Handrad-Steuerungsfunktion: Wenn sich Fremdkörper unter der Seite des Presswerkzeugs befinden oder die Dicke des Werkstücks uneinheitlich ist, wird die Die exzentrische Lastfunktion gibt einen akustischen und visuellen Alarm aus und stellt den Betrieb sofort ein.Wenn die Biegeplatte von der Mitte des Faltmessers abweicht, kann das System das Motorausgangsdrehmoment automatisch anpassen, um eine Synchronisierung der beiden Motoren zu erreichen und den Falteffekt sicherzustellen.Wenn die tatsächliche Plattendicke den eingestellten Plattendickenbereich überschreitet, erzeugt das System einen akustischen und visuellen Alarm und stoppt den Betrieb sofort.Drei Sicherheitsfunktionen verhindern wirksam Werkstückverschwendung und Schäden an der Maschine.Erweiterte Anweisungen können manuell über benutzerdefinierte Funktionen hinzugefügt werden, um den Biegeanforderungen komplexerer Prozesse gerecht zu werden.Das intelligente flexible Biegezentrum verfügt über ein vollständig geschlossenes Steuerungssystem und die Genauigkeit aller Kompensationsparameter kann auf 0,01 mm oder 0,1 Grad unterstützt werden.

Das CNC-System bietet die folgenden Funktionen zur Unterstützung des Biegens und zur Gewährleistung der Biegegenauigkeit:

Das System verfügt über ein selbstlernendes Kompensationsmodul.Kunden müssen lediglich jede korrekte Biegekompensation in diesem Modul aufzeichnen und das System passt die Kompensation automatisch an das neue Programm an.Benutzer müssen die Biegewinkelkompensation oder -position nicht bei jeder Programmierung erneut debuggen.kompensieren.Das System stellt für jedes Biegewerkzeug ein automatisches Berechnungsmodul zur Rotationskompensation bereit.Kunden müssen lediglich das geformte Werkstück auf der Verbindungsfläche platzieren, die zu kompensierende Biegehöhe messen, sie in das automatische Berechnungsmodul für die Rotationskompensation eingeben und dann die Rotationskompensationsparameter des Systems aktualisieren.

Das System unterstützt den Austausch der Saugergruppe und passt den optimalen Sauger je nach Werkstückgröße und tatsächlicher Biegesituation automatisch an und empfiehlt ihn.Wenn das Werkstück nach Abschluss der Programmierung nicht gebogen werden kann, weil die Größe zu klein ist, wechselt das System automatisch in den Leihmodus und versucht zu biegen.Wenn das Werkstück nach der Ausleihe nicht gebogen werden kann, fragt das System den Benutzer automatisch nach der minimalen Werkstückgröße, die das Biegeprogramm unterstützt.Die vom System unterstützte Mindestformgröße beträgt 140 mm x 190 mm, abhängig vom Biegeprogramm.

Das System verfügt über eine Kollisionsschutzfunktion für jede Achse.Das System wird vorhersagen, ob an der Position jeder Achse eine Störung auftritt.Tritt eine Störung auf, wird der Vorgang sofort beendet und der Benutzer aufgefordert.Beim normalen Biegen hat das System dafür gesorgt, dass die Kollision zwischen verschiedenen Achsen für den Benutzer gewährleistet ist.Es kann während des Biegevorgangs sicher und frei arbeiten, und der Benutzer muss sich während des Biegevorgangs keine Sorgen über eine Achsenkollision machen.Das System bietet eine Handradsteuerungsfunktion.Aufgrund des Antikollisionsmessersystems ermöglicht das System dem Benutzer, die gewünschte Position jeder Achse über das Handrad zu erreichen.Das System verfügt über eine automatische Plattenpositionierungsfunktion und verwendet ein CNC-Positioniergerät zur automatischen Positionierung.Es kann mehrseitiges Biegen in einer einzigen Positionierung durchführen und so die Biegezykluszeit verkürzen.Je nach Form des Werkstücks können unterschiedliche Positionierungsmaßstäbe ausgewählt werden, um den Scherfehler der Platte an der ersten Biegekante zu kontrollieren und die Maßhaltigkeit nach dem Formen sicherzustellen.