Anzahl Durchsuchen:23 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2021-05-18 Herkunft:Powered
Eine Walzmaschine, auch Walzwerk oder Walzenmühle genannt, ist ein Gerät, das in der Metallbearbeitung verwendet wird, um Metall zu formen und zu formen, indem es zwischen zwei oder mehr rotierenden Walzen hindurchgeführt wird. Dieser Prozess wird als Walzen bezeichnet und ist eine der gebräuchlichsten Methoden der Metallumformung. Er ermöglicht die Herstellung gleichmäßiger Bleche, Platten, Stangen oder anderer Formen aus Metallmaterial. Walzmaschinen sind in Branchen wie der Automobilindustrie, dem Baugewerbe, der Luft- und Raumfahrt sowie der verarbeitenden Industrie unverzichtbar.
Durch die rotierende Walze wird die Methode des Biegens des Blechs unter der Wirkung und Reibung der Walze als Rollen bezeichnet. In der Produktion wird am häufigsten die Dreiwalzenbiegemaschine eingesetzt.
Das Grundprinzip des Rollens ist in der folgenden Abbildung dargestellt. Wenn der Rohling im Ruhezustand auf die untere Rolle gelegt wird, berührt seine Unterseite die höchsten Punkte b und c der unteren Rolle und seine obere Oberfläche den tiefsten Punkt a der oberen Rolle. Zu diesem Zeitpunkt entspricht der vertikale Abstand zwischen Ober- und Unterwalze genau der Materialstärke. Wenn sich die untere Walze nicht bewegt, die obere Walze absinkt oder sich die obere Walze nicht bewegt und die untere Walze ansteigt, ist der Abstand geringer als die Materialstärke. Werden die beiden Walzen kontinuierlich gerollt, ist der Rohling in allen Walzbereichen glatt. Da die beiden Enden des Rohlings nicht gerollt werden können, sind sie immer noch gerade. Bei der Formung von Teilen müssen wir versuchen, sie zu eliminieren.
Die Krümmung des Rohlings nach dem Walzen hängt von der relativen Position der Walzenwelle, der Blechdicke und den mechanischen Eigenschaften ab. Wie in der folgenden Abbildung dargestellt, kann die Beziehung zwischen ihnen ungefähr durch die folgende Formel ausgedrückt werden:
Die relativen Abstände H und B zwischen den Rollen sind einstellbar, um den Anforderungen der Krümmung des Teils gerecht zu werden. Da es praktischer ist, H zu ändern als B, erhält man im Allgemeinen durch Ändern von H unterschiedliche Krümmungen. Da es schwierig ist, den Rückprallbetrag des Blattmaterials im Voraus zu berechnen und zu bestimmen, kann der obige relationale Ausdruck das erforderliche H nicht genau markieren Wert, der nur als Referenz während des ersten Wurfs dient. In der tatsächlichen Produktion wird meist die Testmethode angewendet, d. h. nachdem die Position der oberen Walze erfahrungsgemäß grob angepasst wurde, wird das Papier schrittweise getestet, bis die erforderliche Krümmung erreicht ist.
Die Schritte zum Betrieb der dreiachsigen Walzmaschine sind wie folgt: Heben Sie zunächst die obere Walze an und passen Sie den Abstand zwischen den unteren Walzen entsprechend der Dicke des Rohlings an. Der Abstand zwischen den Unterwalzen sollte möglichst gering sein, wenn die Biegekraft der Oberwalze zulässig ist. Im Allgemeinen wird es entsprechend der Dicke des Rohlings angemessen festgelegt. Bei einer Dicke von 4 mm beträgt der Abstand 90–100 mm, und bei einer Dicke von 4–6 mm beträgt der Abstand 110–120 mm. Legen Sie den Rohling auf die untere Walze, decken Sie die beiden unteren Walzen ab und senken Sie dann die obere Walze entsprechend den Anforderungen an den Biegeradius ab. Biegen Sie den Rohling lokal und schalten Sie dann das Rollenbett ein, um die Walze zu drehen. Der Rohling wird automatisch gedreht zum Biegen und Formen geschickt. Heben Sie die Rollen an, fahren Sie nach oben und entfernen Sie schließlich die Teile.
Auf der symmetrischen dreiachsigen Walzmaschine können durch Ändern der gegenseitigen Position der drei Walzen vier typische Teile mit einfacher Form mit gleicher Krümmung, einfacher Form mit variabler Krümmung, Kegel mit gleicher Krümmung und Kegel mit variabler Krümmung gewalzt werden, wie im Folgenden gezeigt Figurenshow. Beim Biegen sollte eine einmalige Umformung möglichst vermieden werden, um übermäßiges Biegen zu verhindern. Dies wird bei wiederholten Vorgängen zu Schwierigkeiten führen. Nach jedem Biegen beträgt der Absenkweg der oberen Walze im Allgemeinen etwa 5 bis 10 mm. Die Hauptpunkte verschiedener Formen von Walzbiegevorgängen sind wie folgt.
1. Beim Walzen zylindrischer (zylindrischer) Teile mit gleicher Krümmung kann dies erreicht werden, solange sich die obere Walze während des Biegevorgangs nicht auf und ab bewegt und die drei Walzen parallel zueinander sind. Die Krümmung muss mehrere Versuchswalzen von klein bis zum Boden durchlaufen, bevor sie schließlich den Anforderungen entspricht. Es ist zu beachten, dass der Zuschnitt beim Zuführen aufrecht stehen muss, da sonst die ausgerollten Teile verzogen werden, wie in Abbildung (b) dargestellt. Am besten ziehen Sie beim Biegen eine Referenzlinie. Achten Sie beim Biegen darauf, dass die Referenzlinie mit der Achse der oberen Walze übereinstimmt, bevor Sie mit dem Biegen beginnen, wie in Abbildung (a) gezeigt. Dies ist besonders wichtig beim Biegen großer, dicker Bleche. Denn die nachträgliche Reparatur solcher Teile ist nicht nur umfangreich, sondern auch ziemlich schwierig.
Walzen einfacher Teile mit gleicher Krümmung
2. Während des Walzvorgangs bleiben die drei Walzen parallel zueinander und die obere und untere Position der oberen Walzen kann jederzeit geändert werden, um Teile mit unterschiedlichem Krümmungsgrad auszurollen. Für den im Rolldiagramm gezeigten zylindrischen Teil gilt in der Abbildung R1>R2>R3>R4>Rs. Die bei der Herstellung verwendete Methode besteht darin, dieses Teil so anzunähern, dass es aus mehreren zylindrischen Formen mit unterschiedlichen Radien R besteht. Der Radius R wird in Abschnitte unterteilt, die nacheinander entsprechend dem Biegeradius von groß nach klein gerollt werden. Die Schritte des gesamten Vorgangs sind wie folgt.
Walzen von zylindrischen Teilen mit variabler Krümmung
Der Prozess I: Passen Sie die Position der oberen Rolle mit R1 an und rollen Sie den Rohling vom Ende a zum Ende f, sodass der Biegeradius des Abschnitts ef den Anforderungen entspricht.
Der Vorgang Ⅱ: Stellen Sie die untere Rolle mit R2 ein und rollen Sie von Ende a nach e, sodass der Biegeradius von Abschnitt de den Anforderungen entspricht. Wenn sich die obere Walze dem Punkt e nähert, steigt sie langsam und mäßig an, um einen sanften Übergang zu ermöglichen und zu verhindern, dass Kanten und Ecken zwischen R1 und R2 entstehen.
Von a nach d, von a nach c, von a nach b, um den anderen Prozess III bis Prozess V abzuschließen.
Bei der Massenproduktion werden zur Verbesserung der Effizienz nach Abschluss der Verfahren der gesamten Werkstückcharge die nachfolgenden Verfahren durchgeführt. Es ist am besten, jeden Teil jedes Prozesses anhand der Vorlage oder des Formreifens zu überprüfen, um den nachfolgenden Prozess nicht zu beeinträchtigen.
3. Walzen von konischen Teilen Theoretisch werden beim Biegevorgang die beiden unteren Rollenwellen parallel gehalten und die obere Rollenwelle ist geneigt und bewegt sich nicht auf und ab, damit die konischen Teile mit gleicher Krümmung ausgerollt werden können. Die beiden unteren Rollenwellen werden parallel gehalten, und die obere Rollenwelle wird geneigt und auf und ab bewegt, um konische Teile mit unterschiedlichem Krümmungsgrad auszurollen. Es ist notwendig, die beiden Enden des Rohlings mit unterschiedlichen Geschwindigkeiten zwischen die Walzen zu führen, um die konischen Teile mit gleicher oder variabler Krümmung entsprechend den Anforderungen auszurollen. Dies liegt daran, dass die Krümmung der beiden Enden dieser Art von Teil unterschiedlich ist und auch die Entfaltungslänge unterschiedlich ist. Daher ist es beim Biegen erforderlich, an beiden Enden unterschiedliche Biegegeschwindigkeiten zu haben. Die Geschwindigkeit am Ende mit der größeren Krümmung sollte langsamer sein und die Geschwindigkeit am Ende mit der kleineren Krümmung sollte höher sein. Da das Blechmaterial beim Biegen gleichzeitig dem Walzdruck von drei Walzen ausgesetzt ist und die Walzen im Allgemeinen zylindrisch sind, ist es unmöglich, mehrere unterschiedliche Geschwindigkeiten gleichzeitig zu erreichen. Um dieses Problem zu lösen, ist es erforderlich, den Rohling in Biegerichtung in mehrere Bereiche zu unterteilen und eine Segmentbiegung durchzuführen.
Zu den in der Produktion häufig verwendeten Methoden zum Walzen konischer Teile gehören hauptsächlich die rechteckige Vorschubmethode, die geteilte Walzmethode und die Rotationsvorschubmethode, die Kleinmaul-Verzögerungsmethode und so weiter. Die folgende Abbildung zeigt die Biegemethode mit rechteckiger Vorschubwalze für konische Teile. Während des Betriebs: Führen Sie zunächst das Material entsprechend der in Abbildung (b) gezeigten rechteckigen AEFD-Mittellinie OH ein und rollen Sie die zylindrische Form auf beiden Seiten aus, sodass der mittlere Abschnitt aus der Geradheit der Stromschiene herausrollt. Zu diesem Zeitpunkt werden die vier Ecken erweitert, insbesondere die beiden Stellen A und D. Hervorzuheben, wie in Abbildung (c) dargestellt. Dann rollen Sie beide Seiten mit AB- und CD-Positionierung und Vorschub, so dass die beiden Seiten eingerollt werden, und die Geradheit der Mantellinie wird ausgerollt, so dass der konische Teil ausgerollt wird, wie in Abbildung (d) gezeigt. Im Wesentlichen wird in drei Bereichen gerollt. Beim Walzen dieser Art von Teilen sollte der Rohling auf der gleichen Position platziert werden wie die Länge der Walze. Wenn es sich nach links und rechts bewegt, entspricht die Krümmung des gewalzten Teils nicht den Anforderungen.
Rechteckvorschubwalzen von konischen Teilen
Die folgende Abbildung zeigt die Zonenwalzmethode für konische Teile. Arbeitsweise: Zunächst wird die Platte des Rollkegels wie in der Abbildung gezeigt in Abschnitte unterteilt. Richten Sie beim Rollen zunächst die obere Walze an der 5-5-Zoll-Linie aus, um sie zu biegen, bis das große Ende 4 erreicht. dann aufrollen. Richten Sie das Rad zum Rollen an der 4-4-Zoll-Linie aus, bis das große Ende 3 erreicht, und befolgen Sie schließlich die oben genannten Schritte, um die Rollbiegung in jeder Zone abzuschließen.
Trennwalzen von konischen Teilen
Der Zweck der oben genannten Segmentierung besteht darin, den Unterschied in der Länge der Kurve an beiden Enden des Segments zu verringern, sodass der konische Teil ähnlich wie ein zylindrischer Teil gerollt werden kann. Anschließend wird der Rohling zwischen den einzelnen Teilen gedreht, um dies auszugleichen Geschwindigkeitsunterschied zwischen den beiden Enden, um das Ausrollen zu gewährleisten. Die Genauigkeit des Teils. Die Praxis hat gezeigt, dass die Qualität umso besser ist, je kleiner die Fläche ist, d. h. je öfter sich der Rohling beim Walzen dreht, es ist jedoch nicht notwendig, ihn zu stark zu teilen. Sie sollte entsprechend der Größe des Teils und der Größe des Konus bestimmt werden.
4. Die folgende Abbildung zeigt die Vorrichtung zum Walzen einer konischen Oberfläche im Rotationsvorschubverfahren. Um das fächerförmige Rohlingsmaterial zu einer konischen Oberfläche zu rollen, muss der Rohling gedreht und um 0 Uhr vorgeschoben werden, und die Mittellinie der Seitenrollen muss so eingestellt werden, dass er geneigt wird. Aus diesem Grund ist in der T-förmigen Nut des zusätzlichen Arbeitstisches vor der Blechbiegemaschine ein bogenförmig angeordnetes Führungsrad eingebaut, um das fächerförmige Material in eine Drehung um den O-Punkt zu zwingen. Die Funktion des Endführungsrads besteht darin, dafür zu sorgen, dass sich der Endteil des Materials vom vorderen Führungsrad löst und dennoch in der Lage ist, sich zu drehen, einzuführen und zu einem Kegel zu rollen.
Schematische Darstellung einer rotierenden Zuführvorrichtung
Die folgende Abbildung zeigt die Vorrichtung zum Rollen einer konischen Oberfläche mit einer kleinen Verzögerungsmethode. Stellen Sie die obere Walze auf eine geneigte Position ein und fügen Sie am Kleinmaulende eine Verzögerungsvorrichtung hinzu, um den Vorschubwiderstand des Kleinmaulendes des Rohlings zu erhöhen, sodass die Vorschubgeschwindigkeit des Kleinmaulendes verringert wird und der fächerförmige Rohling rotiert und rollt beim Füttern.
Schematische Darstellung eines Verzögerungsgeräts für kleine Öffnungen
5. Das Walzen von Teilen mit kleinem Krümmungsradius wirkt sich auf Teile mit relativ kleinem Krümmungsradius aus und kann manchmal auf einer dreiachsigen Walzmaschine nicht vollständig rollgeformt werden. Diese Art von Teil erfordert im Allgemeinen zwei Prozesse zum Biegen, wie in der Abbildung dargestellt. Rollen Sie zunächst die erforderliche Krümmung auf dem dreiachsigen Rollbett aus, damit die beiden Seiten den Anforderungen entsprechen, und biegen Sie dann mit der Biegematrize die mittlere Krümmung auf der Abkantpresse, damit sie schließlich den Anforderungen entspricht.
Rollen von Teilen mit kleinem Krümmungsradius
6. Die rollende Wendeltreppen-Seitenplatte der Wendeltreppen-Seitenplatte ist Teil der zylindrischen Form, und ihre Rollmethode ist die gleiche wie die des Zylinders, jedoch der Winkel zwischen der Platzierung der Rolle auf der Platte und der Rolle der Platte vor dem Crimpen sollte die Spirale der Wendeltreppe sein. Der Anstiegswinkel und der Aufstellwinkel beim Rollen können mit einem Modell gemessen werden. Der Modellwinkel beträgt β≈180°-a°, wie in der Abbildung gezeigt.
1-Drehbare Leiterseitenplatte
2-Neigungswinkel-Messmodell
Abhängig von der Länge der Seitenplatte der Wendelleiter und den spezifischen Bedingungen der Plattenwalzmaschine kann das Walzen in einem einzigen Block H oder in mehreren Blöcken gleichzeitig durchgeführt werden. Der Helixwinkel a wird gemäß a=arctan H/2πr berechnet und die Bedeutung jedes Symbols in der Formel ist in der Abbildung dargestellt.
Beim Betrieb einer Drei-Achs-Biegemaschine sind folgende Punkte zu beachten.
1. Wenn die beiden unteren Rollen des Rollbetts die Antriebswellen sind, ist die Bisskraft zwischen den Rollen und dem Rohling gering und der Rohling kann leicht verrutschen und sich nicht bewegen, sodass die Krümmung einer Rolle nicht zu groß sein darf. Wenn das Teil eine große Krümmung aufweist, muss es viele Male wiederholt gerollt werden, wobei die obere Walze jedes Mal um einen geeigneten Betrag abgesenkt wird und die Krümmung des Teils allmählich zunimmt. Wenn die drei Rollen alle Antriebswellen sind, kann eine größere Krümmung auf einmal gerollt werden.
2. Beim Walzen einer dünnen Platte von 4 mm oder weniger auf einer asymmetrischen dreiachsigen Walzmaschine, bei der alle drei Walzen aktive Wellen sind, kann die Position der Walzen entsprechend der Krümmung des Teils angepasst werden und dann mit der Drehung begonnen werden Senden Sie den Rohling dann direkt zum Walzen. , Die Kante des zuerst zugeführten Rohlings muss höher sein als die Mitte der unteren Walze im Inneren. Aus diesem Grund sollten Sie das Material beim Zuführen nach unten drücken, damit das vordere Ende des Rohlings aufgenommen werden kann, um das Beißen und Rollen zu erleichtern.
Bei der Serienproduktion sollte der Rohling jedes Mal in der gleichen Position der Rollenlänge platziert werden, da sonst die Krümmung der Rolle nicht gleich ist.
3. Da die drei Walzen der symmetrischen dreiachsigen Walzmaschine symmetrisch angeordnet sind, kann das Blechmaterial während des Walzens am Ein- oder Austrittsende nicht gerollt werden, und es gibt einen geraden Abschnitt mit einer Länge, die ungefähr der Hälfte entspricht Achsabstand der beiden unteren Rollen. Dieser Teil der geraden Linie lässt sich beim Runden nur schwer entfernen, daher sollte das Blechende im Allgemeinen vorgebogen werden, wie in den folgenden Abbildungen (a), (b) gezeigt, da die in gezeigte Form zum Vorbiegen verwendet wird In den folgenden Abbildungen (a) und (b) ist eine spezielle Vorbiegematrize erforderlich, die in der Produktion normalerweise durch Hinzufügen einer Trägerplatte [siehe Abbildung (c)] oder durch Belassen eines ausreichenden Spielraums eliminiert wird Beide Enden des Blechs im Voraus schneiden und nach dem Rollen abschneiden.
Eliminierung des gebogenen geraden Abschnitts
Abbildung (c) zeigt, dass die Methode zum Hinzufügen eines Polsters zur Eliminierung des geraden Rollabschnitts darin besteht, ein Polster auf die beiden unteren Rollen zu legen (um den Druck des Rollbetts zu verringern, kann das Polster im Voraus gerollt werden). Die Dicke des Pads ist gekrümmt. Der Rohling ist dicker, am besten etwa doppelt so dick und die Länge ist etwas länger als der gebogene Rohling. Beim Walzen wird der Rohling auf die Trägerplatte gelegt und die Trägerplatte dient dazu, gerade Abschnitte auszuschließen. Bei Teilen mit großer Krümmung sollte der gerade Abschnitt vor dem Walzen entfernt werden. Wenn es nach dem Walzen beseitigt wird, ist die Krümmung des Teils bereits groß und die Trägerplatte wird hinzugefügt, es ist wahrscheinlich, dass es durch den Balken blockiert wird und nicht gerollt werden kann. Bei Teilen mit kleiner Krümmung kann der gerade Abschnitt durch die Methode der Stützplatte vor oder nach dem Walzen eliminiert werden.
4. Da die Walze beim Walzen einen gewissen Druck auf den Rohling und eine gewisse Reibung mit der Oberfläche des Rohlings ausübt, sollten beim Walzen von Teilen mit hohen Anforderungen an die Oberflächenqualität die Oberfläche der Walze und des Rohlings vor dem Walzen gereinigt werden. Achten Sie bei Zuschnitten mit Klebeband und anderen Schutzoberflächen auch darauf, Metallreste und Kleber auf der Papieroberfläche zu entfernen und den überlappenden Teil des Klebebands abzureißen, da sonst die Oberflächenqualität der Teile beeinträchtigt wird.
5. Die Rollbiegebearbeitung wird nicht nur für Bleche, sondern auch für Profile eingesetzt. Der größte Unterschied zwischen Profilwalzen und Blechbiegen besteht darin, dass beim Profilwalzen die Rollen entsprechend der Querschnittsform des Profils konstruiert und hergestellt werden müssen und die Rollen auf den Rollen montiert werden. Das Walzen erfolgt durch die Walze, daher muss jedes Mal, wenn das gleiche Teil gerollt wird, die Sekundärwalze ausgetauscht werden. Beim Walzen und Biegen ist das Profil anfällig für Verformungen wie Verzerrungen und Verdrehungen der Querschnittsform, und der anschließende Reparaturaufwand ist groß. Daher wird es im Allgemeinen bei der Produktion in kleinem Maßstab oder bei der Vervollständigung von Hilfsprozessen eingesetzt. In der Serienproduktion werden neben einfachen oder wenig beanspruchten Teilen, die durch Rollbiegen geformt werden, die meisten kleinen Teile durch Pressbiegen und die großen Teile durch Streckbiegen geformt.
Warmwalzenbiegen
Die Stahlplatte kann bei Raumtemperatur oder nach dem Erhitzen gewalzt werden. Es wird allgemein angenommen, dass beim Kaltwalzen von Kohlenstoffstahl seine plastische Verformung 5 % nicht überschreiten sollte, d. h. das Verhältnis der Differenz zwischen dem Außenumfang und dem Innenumfang der abgerundeten Platte zum Innenumfang sollte 5 % nicht überschreiten . Es kann ausgedrückt werden als:
Beim Warmwalzenbiegen handelt es sich um das Biegen und Formen des zu verarbeitenden Materials nach dem Erhitzen. Mit zunehmender Erwärmungstemperatur nimmt der Verformungswiderstand des Metallmaterials ab und die Plastizität nimmt zu. Daher ist es vorteilhaft für die Verarbeitung von Metallmaterialien, die bei Raumtemperatur schwer zu verformen und herzustellen sind. Und um den Einsatzbereich der Geräte zu verbessern. Wenn in der Produktion und Verarbeitung die Verarbeitungskapazität der Walzmaschine nicht ausreicht oder der Verformungsgrad des verarbeiteten Materials zu groß ist, kann Warmwalzen eingesetzt werden.
1. Die Erwärmungstemperatur beim Warmwalzenbiegen ist in der Tabelle für die Erwärmungstemperatur beim Warmwalzenbiegen häufig verwendeter Materialien aufgeführt.
Materialbezeichnung | Thermische Biegetemperatur/°C | |
Heizung | Beendigung | |
Q235A、15、20 | 900-1050 | ≥700 |
15g、20g、22g | 900-1050 | ≥700 |
16Mn(R)、15MnV(R) | 900-1050 | ≥750 |
18MnMoNb、15MnVN | 900-1050 | ≥750 |
OCr13、1Cr13 | 1000-1100 | ≥850 |
1Cr18Ni9Ti、12Cr1MoV | 950-1100 | ≥850 |
H62、H68 | 600-700 | ≥400 |
1060（L2）、5AO2(LF2)、3A21(LF21) | 350-450 | ≥250 |
Titan | 420-560 | ≥350 |
Titanlegierung | 600-840 | ≥500 |
2. Vorsichtsmaßnahmen beim Warmwalzenbiegen Obwohl das Grundprinzip des Warmwalzenbiegens das gleiche ist wie das des Kaltwalzenbiegens, wird das Metallmaterial beim Warmwalzenbiegen schließlich unter Erhitzen ausgeführt. Daher sollte beim Warmwalzenbiegen Folgendes besonders beachtet werden.
● Beim Warmwalzbiegen muss das Auftreten einer Rückbiegung nicht berücksichtigt werden, aber das Phänomen der Ausdünnung, Dehnung und Einkerbung beim Warmwalzbiegen ist ausgeprägter als beim Kaltwalzbiegen. Daher muss der Gestaltung des Heizprozesses und dem Warmwalzbiegeprozess volle Aufmerksamkeit gewidmet werden.
●Aufgrund des Temperaturunterschieds zwischen der Metalloberfläche und der Innenseite während des Erhitzens ist der Ausdehnungsgrad der Innen- und Außenseite des Metallmaterials ungleichmäßig, was zu thermischer Spannung führt. Während des Erhitzungsprozesses ist auch die Umwandlungszeit der metallografischen Struktur unterschiedlich. Die Strukturumwandlung erfolgt zunächst und führt dann zu Spannungen zwischen den Strukturen. Daher sollte bei Materialien mit dickeren Abschnitten verhindert werden, dass die Ofentemperatur beim Eintritt in den Ofen zu hoch wird. Infolgedessen ist die Erwärmungsgeschwindigkeit des Knüppels zu hoch und die Wärmeausdehnung ist zu groß, um Spannungsrisse zu erzeugen; Bei Materialien, die Glühen oder Abschrecken + Anlassen und andere Wärmebehandlungen erfordern, müssen diese nach dem Warmwalzen separat durchgeführt werden.
●Zum Rollbiegen eines geschlossenen Zylinders rollen Sie ihn bis zur gerade geschlossenen Schweißnaht. Um jedoch zu verhindern, dass der einfache Abschnitt aufgrund der hohen Temperatur vorzeitig entlastet wird und sich aufgrund seines Gewichts verformt, ist es erforderlich, zum Abkühlen weiter auf der Biegemaschine zu rollen. Wenn die Krümmung des gewalzten einfachen Abschnitts den Anforderungen entspricht, sollte der Abwärtsdruck der oberen Walze auf den einfachen Abschnitt rechtzeitig nachgelassen werden, damit der einfache Abschnitt über die Wickelmaschine laufen kann, um zu verhindern, dass das heiße Coil weiter verdünnt wird geschehen. Je nach Härtungsleistung des Materials können geeignete Maßnahmen zur Zwangskühlung, wie z. B. Luftblasen, ergriffen werden, um die Abkühlgeschwindigkeit zu beschleunigen. Während dieser Phase des Walzens gilt das Prinzip, den Krümmungsradius des Rohrabschnitts stabil zu halten, und der Rohrabschnitt kann nur entfernt werden, wenn die Temperatur des Rohrabschnitts so weit absinkt, dass das Rot nur noch schwer zu erkennen ist heiße Farbe (<500C) auf der Oberfläche. Bei der Platzierung des unbelasteten Rohrabschnitts sollte auch auf die erneute Verformung aufgrund seines Gewichts geachtet werden. Nach dem Warmwalzenbiegen ist die sinnvolle Platzierungsmethode des Werkstücks in der Tabelle aufgeführt.
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