Anzahl Durchsuchen:29 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2018-12-21 Herkunft:Powered
Eine Abkantpresse ist eines der wenigen Geräte, bei denen ein Bediener direkt mit der Maschine interagieren muss.Und da die Ramme eine beträchtliche Tonnage leistet, kann diese Maschine äußerst gefährlich sein.Aber mit der richtigen Schulung und den richtigen Schutzvorrichtungen können Bediener Biegevorgänge problemlos und ohne Angst vor Verletzungen durchführen.
Bei Biegearbeiten gibt es viele Gefahren.Am erkennbarsten ist die Stelle, an der sich Stempel und Matrize treffen – der Kontaktpunkt oder Quetschpunkt.Wenn etwas anderes als das zu biegende Material zwischen Stempel und Matrize gelangt, kann es zu einem katastrophalen Unfall kommen.
„Die Bediener müssen die Maschine, vor der sie stehen, wirklich respektieren und verstehen, wie sie funktioniert“, sagte Sean Mashinter. Es sind nicht nur die offensichtlichen Bereiche, die potenziell gefährlich sind.Deshalb kann das Verständnis der Fähigkeiten und des Potenzials der Maschine den entscheidenden Unterschied für einen sicheren Betrieb ausmachen.
„Ein weniger offensichtlicher Verletzungsbereich tritt auf, wenn ein Teil mit einem Flansch gebogen wird“, sagte Scott Ottens. Wenn sich das Teil biegt, schwingt es nach oben.In diesem Szenario besteht die Möglichkeit, dass Sie Ihre Hand zwischen dem Teil und dem oberen Balken einklemmen.Es sind also nicht nur die Werkzeuge, sondern das Teil selbst, das ein Gefahrenpotential birgt.'
Ottens wies auch auf eine weniger häufige Gefahr hin – eine Quetschverletzung am Hinteranschlag.Er erklärte, dass sich der Hinteranschlag normalerweise auch ohne gedrücktes Pedal bewegt, um für die nächste Kurve in Position zu kommen.Wenn sich eine Hand oder ein Arm in oder um die Werkzeuge befände, könnte diese eingeklemmt werden.
Die Experten waren sich einig, dass der Bediener beim Werkzeugwechsel besonders darauf achten sollte, weder seine Finger noch andere Körperteile zwischen Stempel und Matrize zu bringen.Dies kann eine Herausforderung darstellen, wenn der Bediener das Werkzeug in den Halter einrastet, da es schwer sein kann und die Neigung besteht, es von unten zu halten.
„Bediener sollten die Abkantpresse in den Werkzeugwechselmodus versetzen, der jeglichen Kontakt des Fußpedals deaktiviert, wodurch der Stößel aktiviert wird“, sagte Ottens.Er erklärte, dass sich die Arbeiter immer im Werkzeugwechselmodus befinden sollten, wenn sie die Werkzeuge physisch in die Maschine einsetzen.Und für die Ausrichtung ist es wichtig, die Maschine in den Einrichtmodus zu versetzen, um den Stößel sicher herunterzufahren.
„Es ist wichtig, dass die Bediener der Abkantpresse ordnungsgemäß in der Einrichtung und Bedienung der Abkantpresse (einschließlich des Sicherheits-/Schutzsystems) und in der korrekten Materialhandhabung geschult werden“, fügte Paul Sertis, Customer Solutions Manager bei Lazer Safe, hinzu. Malaga, Westaustralien.
Geschäfte haben zahlreiche Optionen für Sicherheitsvorrichtungen zur Auswahl.Lichtvorhänge sind bei älteren Maschinen weit verbreitet, da es diese Technologie schon seit geraumer Zeit gibt.Lichtvorhänge verfügen über einen Sender und einen Empfänger, die auf jeder Seite des Abkantpressenbetts montiert sind und eine Reihe synchronisierter, paralleler Infrarotlichtstrahlen vor dem Arbeitsbereich aussenden.
„Im Allgemeinen sind Lichtvorhänge so aufgebaut, dass die Lichtschranke während der schnellen Schließbewegung aktiv ist und die Maschine automatisch stoppt, wenn die Werkzeugöffnung 6 mm beträgt“, erklärt Sertis.„Dieser Spalt gilt als zu klein, als dass eine Hand oder ein Finger in den Raum zwischen dem Stempel und der Materialoberfläche eindringen könnte. Von hier aus kann der Bediener das Material oder Werkstück einführen und dann das Fußpedal betätigen, um die Biegung in langsamer Geschwindigkeit abzuschließen.“ '
Bediener müssen die Sicherheitsmerkmale jeder Abkantpresse kennen, um sicherzustellen, dass sie in Betrieb ist
die Maschine sicher.Foto mit freundlicher Genehmigung von Lazer Safe
Wenn ein Bediener oder ein Gegenstand in das Strahlfeld gelangt, bevor der Stößel den Stummschaltpunkt erreicht, stoppt die Maschine und fährt erst fort, wenn das Hindernis entfernt ist.Es stehen zwei Arten von Lichtvorhängen zur Verfügung: programmierbare und nicht programmierbare.
„Wenn Sie einen sogenannten nicht programmierbaren Lichtvorhang haben, ist dieser nicht in der Lage, den Teiltyp festzulegen und einige störende Strahlen auf dem Lichtvorhang auszulöschen“, erklärte Ottens.„Das bedeutet, dass der Bediener die Teile nicht physisch bearbeiten kann. Es wird versucht, den Stößel bis zum Stummpunkt herunterzufahren, und dann führt der Bediener im Grunde das Teil ein, was nicht immer möglich ist.“
In der Regel schaltet der Bediener den Lichtvorhang vollständig aus, wodurch er ungeschützt und unsicher bleibt.Ein programmierbarer Lichtvorhang ermöglicht die Eingabe eines Teils, beispielsweise mit einem Flansch, in das Gerät, wodurch die Strahlen, die durch das Teil behindert würden, aufgehoben werden, sodass der Stößel den Stummschaltpunkt vollständig erreichen kann, ohne anzuhalten.
„Nehmen wir an, Sie haben einen 3 Zoll hohen Flansch am Teil und der Bediener löscht 3 Zoll Lichtstrahlen aus. Das ist genug Platz, damit ein Bediener seine Hand hineinstecken kann, oder?“, sagte Ottens.
Eine weitere Herausforderung beim Lichtvorhang ist das Biegen kleiner Teile.Mashinter erklärte, dass das Biegen kleiner Teile oft erfordert, dass der Bediener vor der Abkantpresse steht und das Teil festhält, während es gebogen wird.Mit einem Lichtvorhang ist dies unmöglich.
Eine der neueren Schutztechnologien ist ein laseraktives optoelektronisches Schutzgerät (AOPD).Dieses Gerät wird unter oder um den Stempel herum positioniert und ein Empfänger sendet ein Laserlicht entlang der Länge der Abkantpresse.Laser-AOPD ist darauf ausgelegt, ein Objekt am Betätigungspunkt zu erkennen und nicht nur den Raum vor der Bremse, wie dies bei einem Lichtvorhang der Fall ist (siehe Abbildung 1).
„Dieses Gerät ermöglicht es dem Bediener, näher an der Maschine zu stehen und das Material (insbesondere kleinere Stücke) zu handhaben, während die Maschine mit hoher Geschwindigkeit läuft“, sagte Sertis.„Da Laserschutzsysteme dem Bediener einen näheren Zugang zum Einsatzort ermöglichen, sind die Sicherheitsanforderungen für diese Systeme strenger, denn wenn die Maschine nicht stoppt, besteht Verletzungsgefahr für den Bediener.“
Die meisten neueren Abkantpressen können aufgrund der integrierten Sicherheitsschaltung schnell anhalten. Wenn ein Finger vom Laserstrahl erkannt wird, kann er den Stößel innerhalb von Mikrosekunden stoppen. Ein weiterer Fortschritt bei AOPD ist die Option für zwei Laserstrahlen .Ottens erklärte, dass ein Laser vor dem anderen scannen kann, was zur Verbesserung der Leistung der Maschine beiträgt.
„Bei den ersten Einheiten, die auf den Markt kamen, musste man den Stößel weit vor dem Stummschaltpunkt verlangsamen, was die Produktion erheblich beeinträchtigen würde“, sagte er.„Durch die Verwendung eines Dual-Laser-Systems oder sogar eines Arrays von Lasern erhalten Sie jedoch eine viel schnellere Reaktionszeit.“
Die Experten stellten fest, dass AOPDs in Verbindung mit Lichtvorhängen verwendet werden können, was eine größere Flexibilität ermöglicht.Lichtvorhänge eignen sich beispielsweise ideal für Biegevorgänge mit Werkzeugen mit mehreren Höhen, sodass der Bediener einfach vom Laserschutz zum Lichtvorhangschutz wechseln kann.
Abbildung 1 – Der Hauptunterschied zwischen einem Laser-AOPD (links) und einem Lichtvorhangsystem (rechts) besteht darin, dass ein Laser-AOPD den Gefahrenpunkt schützt.
wohingegen ein Lichtvorhangsystem den Zugang des Bedieners zum Gefahrenpunkt einschränkt.Bild mit freundlicher Genehmigung von Lazer Safe.
„Ich würde sagen, dass etwa 95 Prozent der neuen Bremsen über eine Art koordinierte Schutzvorrichtung für den Kontaktpunkt verfügen“, sagte Ottens.„Diese Geräte wurden entwickelt, um die sicherheitskritischsten Bereiche zu schützen. Das war wirklich eine tolle Sache.“
In Kanada beschreibt CSA Z142-10 die Sicherheitsfunktionen und -geräte, die erforderlich sind, um die Compliance-Standards für Abkantpressen zu erfüllen.Die vorherige Norm wurde im Jahr 2002 entwickelt, daher musste die neue, aktualisierte Norm den Fortschritten bei Sicherheitsgeräten, insbesondere AOPDs, Rechnung tragen, Praktiken standardisieren und für Konsistenz mit EN 12622 (Europa) und ANSI B11 (USA) sorgen.
Laut Sertis definieren die neuen Standards drei kritische Elemente: den optischen Erfassungsbereich, die automatische Nachlaufüberwachung und die sichere Geschwindigkeit.
Erstens müssen die AOPDs für den optischen Erkennungsbereich eine ausreichende Abdeckung sowohl unterhalb als auch vor der Stanzmatrize (dem Punkt, der das Material zuerst berührt) bieten, erklärte er.Die Schutzzone muss sich über die gesamte Länge des Stempels erstrecken.Die Zone sollte sich mindestens 15 mm über die Biegelinie hinaus erstrecken und die vertikale Erkennung darf höchstens 14 mm von der Stempelspitze entfernt sein, um zu verhindern, dass der Finger eines Bedieners (und unerkannt) zwischen Stempel und Erkennungszone eingeführt wird (siehe Figur 2).
Zweitens muss die Maschine über eine automatische Nachlaufüberwachung verfügen.Dies ist besonders wichtig, da sich Laser-AOPDs so nah am Kontaktpunkt befinden, dass sichergestellt werden muss, dass es nicht zu Ausfällen kommt.
„Dies ist erforderlich, um den Weg, den die Maschine bis zum Anhalten benötigt, automatisch zu messen und zu überwachen“, sagte Sertis.„Dies ist von entscheidender Bedeutung, denn wenn die Schutzzone die Hände oder Finger des Bedieners erkennt, muss die Maschine anhalten können, bevor sie das Hindernis berührt.“
Schließlich wies Sertis darauf hin, dass auch die sichere Geschwindigkeit in den Normen definiert sei, nämlich eine Geschwindigkeit von nicht mehr als 10 mm pro Sekunde.Die sichere Geschwindigkeitsbegrenzung gibt dem Bediener genügend Zeit, beim Bedienen der Maschine zu reagieren.
„Während des Betriebs der Maschine gibt es Situationen, in denen die Schutzzone deaktiviert (stummgeschaltet) werden muss, beispielsweise kurz vor dem Kontakt des Stempels mit dem Material bis zum Abschluss der Biegung“, erklärt er.„Der Schutz kann auch deaktiviert werden, wenn die Werkzeugöffnung größer als 6 mm ist (wodurch eine Lücke entsteht, durch die ein Finger oder eine Hand in den Raum zwischen den Werkzeugen eindringen könnte), solange die Geschwindigkeit auf eine sichere Geschwindigkeit reduziert wird.“
„CSA Z142-10 ist äußerst gründlich“, sagte Mashinter.„Die maximale Sicherheitsgeschwindigkeit ist klar definiert. Und in Ontario ist es eine Voraussetzung, die Pre-Start Health & Safety Review (PSR) zu bestehen. Jede neue Abkantpresse muss den Vorschriften entsprechen.“
Über Geräte und Standards hinaus gibt es einige gängige Best Practices für sichere Biegevorgänge.Die Experten waren sich einig, dass es für jeden Bediener unerlässlich ist, seine Umgebung zu kennen.Es ist nicht nur die Kontaktstelle, die Anlass zur Sorge geben kann.Selbst mit modernsten Sicherheitsvorrichtungen besteht immer noch die Gefahr, dass das Werkstück Schaden anrichtet.Mashinter führte als Beispiel das Biegen eines großen Werkstücks an, das beim Biegen möglicherweise schnell hochreißt und den Bediener oder umstehende Personen am Kinn oder im Gesicht trifft.Es ist nicht so häufig, aber das Potenzial ist da.
Abbildung 2 – Diese Abbildung zeigt die Mindestanforderungen an die AOPD-Erkennungsfähigkeit.Bild mit freundlicher Genehmigung von Lazer Safe.
„Wenn sich jemand hinter einer unserer Maschinen aufhält, haben wir einen Sicherheitsvorhang oder eine Sicherheitsverriegelung eingebaut, damit Sie nicht möchten, dass jemand hinten herumgeht und von einem Teil erfasst wird“, fügte er hinzu.
Es ist auch wichtig sicherzustellen, dass die Maschine über die richtigen Werkzeuge für das laufende Programm verfügt.Wenn ein Bediener das falsche Werkzeug auf die Maschine lädt, was die Maschine nicht kennt, kann dies zu schweren Verletzungen sowohl des Bedieners als auch der Maschine führen.Es ist wichtig, dass die Werkzeuge innerhalb der Tonnagekapazität liegen.Und obwohl Sicherheitsmechanismen in Maschinen eingebaut sind, die die Tonnage überwachen, weiß ein guter Bediener, ob er mit einem bestimmten Werkzeug eine bestimmte Materialstärke biegen kann.
„Es kommt wirklich darauf an, dass der Bediener sich der Umgebung bewusst ist und über sein eigenes Wissen und seine Ausbildung verfügt, um es richtig zu machen“, sagte Ottens.
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