Walzmaschine zum Formen rohrförmiger Werkstücke

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Beschreibung

  Diese Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Bilden eines rohrförmigen Werkstücks. Die Erfindung ist bei der Herstellung von Gegenständen nützlich, wie beispielsweise Ventilstößeln und hydraulischen Ventilstößeln, die üblicherweise in Verbrennungsmotoren verwendet werden und bei denen aDer schlauchförmige Körper oder Rock muss eine oder mehrere Aussparungen in der Wand haben.

  Die vorliegende Erfindung befaßt sich insbesondere mit der Herstellung eines Ventilstößels vom hydraulischen Typ und insbesondere mit einem Verfahren, das wirtschaftlicher ist als die gegenwärtig verwendeten Verfahren.

  Ein Ventilstößel umfasst üblicherweise ein äußeres röhrenförmiges Körperelement und ein inneres röhrenförmiges Kolbenelement, wobei die Elemente so konstruiert und zusammengebaut sind, dass sie Hydraulikfluid zwischen sich einfangen und somit eine Wirkverbindung zwischen dem Nocken bildendes Motors und der Schubstange. Bisher wurden verschiedene Verfahren zur Herstellung solcher Stößel eingesetzt. Normalerweise werden der Körper und der Kolben des Stößels aus Gussteilen oder massivem Stangenmaterial geformt. Dies erfordert umfangreicheBearbeitungs- und Schleifvorgänge.

  Es wurde vorgeschlagen, solche Stößel aus rohrförmigen Rohlingen mit Wandstärken zu formen, die ausreichen, um die Bearbeitung dieser Elemente in ihre richtige Form und Dimension zu ermöglichen. Die Rohrrohlinge werden aus nahtlosen Rohren oder geschweißten Rohren geschnitten.und da diese Elemente in der fertigen Form üblicherweise Endkappen haben, die daran angeschweißt sind, hat der verwendete Stahl einen niedrigen Kohlenstoffgehalt; nämlich S.A.E. 1010 oder 1020. Mit solchen Stählen ist es schwierig, auf herkömmliche Weise ein glattes Finish zu erzeugenBearbeitungsvorgänge; und somit müssen teure Schleifvorgänge durchgeführt werden, um das gewünschte Finish zu erzielen. Außerdem sind nahtlose Stahlrohre normalerweise nicht auf wenige Tausendstel Zoll konzentriert. und deshalb übermäßigMaterial muss durch Schleifen entfernt werden. Das Schleifen und insbesondere das Innenschleifen ist nicht nur vom Standpunkt der Zeit, sondern auch vom Standpunkt der Investitionen ein teurer Vorgang. Bei geschweißten RohrenProbleme ergeben sich im Zusammenhang mit dem Entfernen des Schweißblitzes sowohl von der Innenseite als auch von der Außenseite des Rohrs.

  Die vorliegende Erfindung sieht ein Verfahren zum Herstellen geformter röhrenförmiger Teile wie Ventilstößel vor, bei denen sehr wenig Bearbeitung erforderlich ist und bei dem der erforderliche Schleifbetrag auf ein absolutes Minimum reduziert wird.

  Insbesondere betrifft die Erfindung eine Maschine zum Herstellen von Stößelkörpern, Kolben und ähnlichen Teilen, wobei die notwendige Konfiguration der Seitenwand des Werkstücks durch einen Walzvorgang und nicht durch einen Walzvorgang hergestellt wirdBearbeitungsvorgang. Somit können engere Toleranzen erzielt werden, als dies bei der maschinellen Bearbeitung der Fall ist, und die Notwendigkeit, ein ausreichendes Reinigungsmaterial zu hinterlassen, um Werkzeugspuren zu entfernen, die bei der maschinellen Bearbeitung unvermeidlich sind, entfällt. Zur gleichen Zeit dieDer Walzvorgang wird auf eine Weise und mit einer solchen Vorrichtung durchgeführt, dass die Notwendigkeit, eine glatte Oberfläche auf irgendeiner Oberfläche durch Schleifen herzustellen, vollständig beseitigt wird und das Schleifen anderer Oberflächen auf ein Minimum reduziert wird.

Eine weitere Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung einer neuartigen Vorrichtung zum ökonomischen Ausbilden derartiger Ventilstößelkörper mit hoher Produktionsrate.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine neuartige Vorrichtung zum Rollen von Ventilstößelkörpern bereitzustellen, bei der die automatische Übergabe von Rohlingen und fertigen Werkstücken mit einem Minimum an Leerlaufzeit vorgesehen ist.

  Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine verbesserte Vorrichtung zum radialen Verdichten der Wände eines rohrförmigen Werkstücks und für ein verbessertes Produkt davon bereitzustellen.

  Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine verbesserte Anordnung bereitzustellen, um den verschiedenen beweglichen Teilen einer automatischen Walzmaschine hydraulisch koordinierte Bewegungen zu verleihen.

  Eine weitere Aufgabe besteht darin, eine automatische Walzmaschine bereitzustellen, die Mittel zum automatischen Zuführen von Zuschnitten zur Maschine und zum automatischen Auswerfen fertiger Werkstücke aufweist.

  Weitere Aufgaben und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden aus der folgenden Beschreibung ersichtlich, wobei auf die beigefügten Zeichnungen Bezug genommen wird, in denen eine bevorzugte Form der vorliegenden Erfindung dargestellt ist.

In den Zeichnungen:

  1 ist eine Draufsicht, teilweise im Schnitt, einer Vorrichtung zum Herstellen einer Form eines rohrförmigen Stößelkörpers.

  2 ist ein vertikaler Schnitt der Vorrichtung entlang der Linie 22 von 1.

  Fig. 3 ist eine teilweise geschnittene Ansicht eines rohrförmigen Körperrohlings vor dem Walzen.

  Fig. 4 ist eine Teildraufsicht der Vorrichtung, die den ersten Vorgang des Walzens eines Abschnitts des rohrförmigen Rohlings zeigt, um dessen Durchmesser zu verringern.

  Fig. 5 ist eine Teilansicht der Vorrichtung, die den zweiten Schritt des Rollens einer Schulter in dem röhrenförmigen Rohling vor dem nachfolgenden Schritt des Längsstauchens des reduzierten Abschnitts des Rohrs zeigt.

  Fig. 6 ist eine Teilansicht der Vorrichtung, die ihren Schlauch zeigt, nachdem er in Längsrichtung gestaucht wurde, um darin eine innere Schulter zu bilden.

  7 ist eine Vorderansicht einer automatischen Walzmaschine, die eine andere Form der vorliegenden Erfindung verkörpert.

  8 ist eine Endansicht der in 7 gezeigten Maschine.

  9 ist eine Draufsicht auf die in 7 gezeigte Maschine.

  Fig. 10 ist eine fragmentarische Schnittansicht entlang der Linie 1t10 von Fig. 9.

  11 ist eine fragmentarische Schnittansicht entlang der Linie 1111 von 9.

  Fig. 12 ist eine fragmentarische Schnittansicht entlang der Linie 12-42 von Fig. 18.

  Fig. 13 ist eine fragmentarische Schnittansicht entlang der Linie 13-13 von Fig. 12.

  Fig. 14 ist eine fragmentarische Schnittansicht entlang der Linie 14-I4 von Fig. 13.

  15 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 1515 von 10.

  Fig. 16 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 16-46 von Fig. 9.

  17 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 1717 von 15.

  18 ist eine fragmentarische Vorderansicht der Maschine, teilweise im Schnitt, entlang der Linie 18-1'8 von 12.

  Fig. 19 ist eine Schnittansicht entlang der Linie 1919 von Fig. 12.

  Fig. 20 ist eine fragmentarische Schnittansicht eines Werkstückrohlings in Position vor dem Formen.

  21 ist eine Ansicht entsprechend 20, nachdem der Formungsvorgang abgeschlossen ist.

  22 ist eine schematische Ansicht eines mechanisch-hydraulischen Bewegungssystems, das einen Teil der Maschine von 7 bildet.

  Fig. 23 ist ein Querschnitt, der einen Werkstückrohling vor dem Formen in Position zeigt.

  24 ist eine Ansicht entsprechend 23, nachdem das Formen abgeschlossen ist.

  Fig. 25 ist eine Ansicht entsprechend Fig. 24, die in ausgeklügelter Form ein fehlerhaftes Werkstück zeigt.

  26 ist eine vergrößerte Ansicht, die einem Abschnitt von 23 entspricht.

  27 ist eine vergrößerte Ansicht, die einem Abschnitt von 24 entspricht.

  28 ist eine vergrößerte Ansicht, die einem Teil von 25 entspricht.

  29 ist eine Ansicht entsprechend 21, die eine modifizierte Werkstückkonfiguration zeigt.

  Insbesondere auf die Zeichnungen Bezug nehmend, ist in Fig. 6 ein röhrenförmiges Werkstück 3 gezeigt, das den Hohlkörper oder die Schürze eines mechanischen Kraftfahrzeugventilstößels bilden kann und das gemäß dem in 1 dargestellten Verfahren hergestellt wurdeFiguren 1-6 der Zeichnungen. Dieser Stößelkörper 3 beginnt als gerades zylindrisches Stück aus kohlenstoffarmem Stahl oder einem anderen duktilen Rohr, wie in Fig. 3 dargestellt. Der Rohling ist vorzugsweise aus kohlenstoffarmem Stahlrohr geschweißt, wenn jedochgewünscht, kann nahtloser Schlauch sein.

  Der Rohling 3 ist auf gegenüberliegenden Walzen 5 und 6a angeordnet, Fig. 2. Die Walze 5 umfaßt ein Paar Walzen, die von einer Hilfskraftquelle angetrieben werden und auf einer gemeinsamen Welle 7 montiert sind und in der stationären Halterung 8a gelagert sind. Rolle6 :: umfasst ein Paar Walzen, die von einer Hilfsquelle angetrieben werden und auf einer gemeinsamen Welle 9 montiert sind und in einer stationären Halterung 10a gelagert sind. Die Rollen 5 und 6a sind Antriebsrollen. Eine Leerlaufrolle 11 ist auf dem Träger 12a gelagert (Fig. 1).auf der Kolbenstange 13 getragen, die mit dem Kolben 14a innerhalb des Zylinders 15 verbunden ist.

  Die Stangen 17 und 18a sind so angeordnet, dass sie innerhalb des Zuschnitts 3 bewegt werden, wie in 4 gezeigt. Die Achsen 17 und 18a sind drehbar auf den Lagerwellen 19 bzw. 20a montiert. Die Welle 19 ist an ihrem äußeren Ende am Kolben 21 befestigtinnerhalb des Zylinders 22a. Die Welle 20a ist an ihrem äußeren Ende an dem Kolben 23 innerhalb des Zylinders 24a befestigt. In den Zylinder 22a durch die Leitung 25 eingelassenes Fluid bewegt den Dorn 17 nach rechts, bis die Schulter 26a gegen das zweite Ende 27 des Rohlings 3a stößt.

  Fluid, das durch die Leitung 28 in den Zylinder 23 eingelassen wird: bewegt den Dorn 18a nach links, bis seine Umfangsschulter 29 gegen das andere Ende 30a des Rohlings 3 stößt. Durch die Leitung 16a in den Zylinder eingelassenes Fluidbewirkt, dass die Leerlaufrolle 11 gegen das Rohr 3 auf den Rollen 5 und 6a drückt und sich mit diesem dreht. Somit verringert die Walze 11 den Durchmesser des Rohlings 3 über die Breite der Walze 11, um eine ringförmige Nut 31 zu bilden, wie in 4 gezeigt.

  Es ist zu beachten, dass die Welle 18a einen Durchmesser aufweist, der etwas geringer ist als der Innendurchmesser des Rohlings 3, wie durch den Freiraum 32a angezeigt. Die Walze 11 hat zwei Funktionen: Erstens wird sie, wie oben beschrieben, zur Größenbestimmung des Rohlings 3 verwendet. Kommerziell nahtlosoder geschweißte Rohre werden nach den Toleranzen des Außendurchmessers und des Innendurchmessers abgestuft. Je enger die Toleranzen gehalten werden, desto teurer ist der Schlauch. Daher kann durch das oben beschriebene Verfahren der billigere Schlauch mit großen Toleranzen seinverwendet wird, und wenn man es dem oben beschriebenen Verfahren unterzieht, kann ein Teil mit sehr engen Toleranzen hergestellt werden, wodurch die Kosten des ursprünglichen Materials erheblich gespart werden. Zweitens verhindert diese Rolle 11, dass sich der Rohling 3 ausdehnt, wenn er istin dem Stauchvorgang, der in dieser Beschreibung weiter unten erscheint, an jedem Ende Druck ausgesetzt.

 Wie in FIG. In Fig. 1 ist die Formwalze 33 auf einem Träger 34a gelagert, der am äußeren Ende der Kolbenstange 35 getragen ist. Das innere Ende der Stange 35 ist mit dem Kolben 36a innerhalb des Zylinders 37 verbunden

  Während die Walze 11 durch den Rohling 3 durch die Walzen 5 und 6a gedreht wird, kann unter Druck stehendes Fluid durch den Einlaß 38a in den Umformrollenzylinder 37 eingelassen werden, wodurch die Umformwalze 33 in Richtung auf den Rohling 3 und die Walzen 5 und 6a (nach links) bewegt wirdin Fig. 2), wodurch eine umlaufende Nut oder Aussparung 39 in dem Rohling 3 gewalzt wird, wie in Fig. 5 gezeigt. Da der Zuschnitt 3 an seinen 4 Enden durch die Schultern 26a und 29 der Achsen 17 und 18a während des Walzvorgangs der Rollen 33 begrenzt istund 11, und da diese Begrenzung eine Dehnung des Rohlings 3 verhindert, wird der Abschnitt 101 (6), dessen Durchmesser verringert ist, durch den Walzvorgang verdickt.

  Nach dem in Fig. 5 dargestellten Walzvorgang wird die Walze 33 durch Einleiten von unter Druck stehendem Fluid in den Zylinder 37 durch die Leitung 43 zurückgezogen, wobei die Leitung 38a zu diesem Zeitpunkt zum Ablassen geöffnet ist. Während die Welle 18a in Position bleibtAm rechten Ende des Zuschnitts 3 wird ein Bock 121 in Fig. 1 durch manuelle oder andere nicht dargestellte Mittel nach oben verschoben. Der Buckel 121 hat ein gegabeltes Ende 122a, das die Kolbenstange 20a umgreift, um den Dorn 1810 gegen eine Bewegung nach rechts zu sichern.

Die Teile sind in dieser Position in 6 gezeigt.

  Als nächstes wird Fluid unter höherem Druck durch den Einlaß 25 in den Zylinder 22a eingelassen, wodurch der Dorn 17 nach innen oder nach rechts bewegt wird, Fig. 6, bis das Ende 400 des Dorns 17 das Ende 41 des Dorns 18a berührt. Als Dorn 17 bewegt sich nach rechts oderaxial von Rohr 3 aus der in 5 gezeigten Position zu der in 6 gezeigten Position, drückt die Schulter 26a gegen das Ende 27 des Rohlings 3, und dieser Druck verkürzt die Länge des Rohrs 3 und des gestauchten Rohlings 3, um die Schulter a zu bilden. Roller 11 ist jetztzurückgezogen durch Einlassen von unter Druck stehendem Fluid in den Zylinder 15 durch die Leitung 42a, wobei die Leitung 16a zu diesem Zeitpunkt zum Ablassen geöffnet ist. Nachdem die Walzen 11 und 33 aus dem Zuschnitt in die in Fig. 1 gezeigte Position zurückgezogen worden sind, sind die Wellen 17 und 18a angeordnetAls nächstes werden sie durch Einleiten von unter Druck stehendem Fluid in ihre jeweiligen Zylinder durch die Leitungen 44a und 45 abgezogen, wobei die Leitungen 25 und 28a zu diesem Zeitpunkt geöffnet sind. Als nächstes können in den Rohling 3 Öllöcher gebohrt oder gestanzt werden, und der Rohling 3 kann dannin einer spitzenlosen Schleifmaschine zermahlen werden und dadurch einen Körper 3 in der in 6 gezeigten allgemeinen Form vervollständigen.

  In den Fig. 7 bis 29 sind eine Maschine und ein Produkt dargestellt, die eine andere Form der vorliegenden Erfindung enthalten. Bei dieser Form der Vorrichtung ist die Maschine für die vollautomatische Durchführung des Verfahrens der eingerichtetvorliegende Erfindung, wobei die leeren Werkstücke aus einer Zuführrutsche mit Schwerkraft entnommen werden und fertige Werkstücke zu einer Ausgaberutsche geliefert werden.

 Die Maschine umfaßt eine Basis 10 in Form eines rechteckigen Kastens mit einer schweren, flachen oberen Platte 12, die um ihren Umfang mit einer Ölaufnahmemulde 14 versehen ist. Die Basis 10 ist mit inneren Abteilen versehen, von denen eines angedeutet istbei bildet ein Reservoir für Kühlmittelöl, das von der Wanne aufgenommen wird, und hat einen entfernbaren Reinigungsdeckel 18 und eine an der Stirnwand der Basis angeschraubte, motorisch angetriebene Umwälzpumpe 20. Geeignete Kühlmittelverteilungsleitungennicht gezeigt, kann von der Pumpe 20 in die Nähe des Werkstücks führen, was später beschrieben wird. Die Basis 10 kann auch mit einem Fach 22 versehen sein, in dem ein Drucktank oder ein Druckspeicher 24 montiert ist, der einen Plenumvorrat an Öl bildetunter hohem Druck und Teil eines mechanisch-hydraulischen Antriebssystems für die verschiedenen Teile der Maschine sind, wie nachstehend ausführlich beschrieben wird.

  Auf der oberen Platte 12 ist ein stationäres Spindelstock-Gussteil 26 montiert, das ein Paar runder Führungsstangen 28 trägt. Die gegenüberliegenden Enden der Führungsstangen 28 sind in einer Klammer 30 gehalten, die ebenfalls an der oberen Platte 12 befestigt istAuf den Wegebalken 28 befindet sich ein allgemein dreieckiger Arbeitskopf 32, der durch geeignete tangentiale Klemmschrauben befestigt ist, wie in Fig. 11 bei 34 dargestellt. Auf den Wegen 28 für die Längsverschiebungsbewegung ist a angebrachtReitstock, allgemein mit 36 ​​bezeichnet.

  Nun Bezug nehmend auf 15 trägt der Spindelstock 26 auf Axiallagern 38 eine drehbare Spindel 40. Die Spindel 40 kann ein entfernbares Spannfutterelement 42 aufnehmen, das seinerseits ein Wellenelement 44 hält. Spindel, Spannfutter und Dorn sindangeordnet, um gemeinsam und in einer festen Position axial zu drehen.

  Die Spindel 40 trägt ein Zahnrad 46, das mit einem Antriebszahnrad 48 kämmt, das mit einer Hohlwelle 50 verkeilt ist, die auf Lagern 52 ebenfalls im Spindelstock 26 gelagert ist. Die Welle 50 trägt an ihrem linken Ende eine Antriebsscheibe 54, die verbunden istdurch einen Riemen 56 (Fig. 9) mit einem Elektromotor 58, der durch eine übliche Motorsteuerung, die nicht gezeigt ist, an eine geeignete Stromleitung angeschlossen werden kann. Der Spindelstock 26 trägt auch eine Schraubeneinstellstange 60 zum genauen Positionieren der ArbeitKopf 32 entlang den Wegen 28. Zu diesem Zweck ist die Stange 60 in dem Spindelstock zur relativen Drehung in einer festen axialen Beziehung zum Spindelstock montiert und in einen Vorsprung 62 (Fig. 17) am Arbeitskopf 32 geschraubt.

  Der Reitstock 36 trägt auf Axiallagern 64 eine Spindel 66 mit einem Spannfutterelement 68 und einer entfernbaren Welle 70. Die Spindel, das Spannfutter und die Welle sind für eine gemeinsame Drehung in einer festen axialen Beziehung zu dem Reitstock 36 angeordnet, der darauf gleitetdie Wege 28. Die Spindel 66 trägt ein Zahnrad 72, das mit einem Antriebszahnrad 74 kämmt, das mit der Hohlwelle 50 verzahnt ist.

  An seinem in 15 rechten Ende ist an dem Reitstock 36 eine Kolbenstange 76 befestigt, die an ihrem rechten Ende einen Kolben 78 aufweist, der in einem Zylinder 80 verschiebbar ist, der in der Halterung 30 befestigt ist. Eine Abdeckplatte 82 trägt eine Stange Verpackung 84und eine hydraulische Verbindung 86. An seinem rechten Ende ist der Zylinder 88 durch einen Verstärkungszylinder 88 geschlossen. Geeignete durch Stangen 90 klemmen die Endplatte 82, den Zylinder 80 und den Verstärker 88 an der Halterung 30 in PositionDer Verstärkerzylinder 88 stellt eine hydraulische Verbindung 92 zum rechten Ende des Zylinders 80 bereit. Die Verbindung 92 tritt radial durch eine Buchse 94 ein, die den Stößel 96 aufnimmt, der zum Schließen in der Buchse 94 gleitetDer Stößel 96 wird durch einen großflächigen Kolben 98 betätigt, der in einem Zylinder 108 gleitbar ist, der an seinen gegenüberliegenden Enden hydraulische Verbindungen 182 und 184 aufweist. Geeignete LuftEntlüftungsventile, wie bei 186 angegeben, können an den hohen Punkten der verschiedenen Fluidkammern vorgesehen sein.

  Nun Bezug nehmend auf 11 und 17 umfasst der Arbeitskopf 32 ein im Allgemeinen dreieckiges Basisgussteil 108, das drei zylindrische Vorsprünge 110 aufweist, die mit Innenbohrungen 112 zur Aufnahme von hin und her gehenden Rollenstützstempeln 114 versehen sind.

  Das innere Ende jedes Stempels 114 ist als Gabelkopf 116 zur Aufnahme eines Zapfenstifts 118 ausgebildet, auf dem eine Werkstückformungsrolle 120 durch geeignete Wälzlager gelagert ist. Geeignete nicht gezeigte Keilnuten verhindern eine relative Drehungvon Stempeln 114 in ihren Bohrungen 112. Das äußere Ende jeder Bohrung 112 ist mit einem Zylindertopf 122 verschlossen, in dem ein Kolben 124 gleitet, der an dem Rollenstützstößel 114 befestigt ist. Hydraulische Verbindungen 126 und 128 sind für jedes Ende des Zylinders vorgesehenZylinder 130, in dem der Kolben 124 gleitet. Die Zylinderschale 122 trägt auch einen einstellbaren Anschlagstift 132, der darin bei 134 ein Gewinde aufweist und einen zylindrischen Dichtungsabschnitt 136 aufweist. Der Anschlagstift 132 ragt durch den Kolben 124 undträgt an seinem inneren Ende einen Anschlagbund 138, der den Innenhub des Stößels 114 begrenzt. Der Rahmen 108 des Arbeitskopfs 32 kann eine einstellbare Abdrückschraube 140 tragen, um das Gewicht des Arbeitskopfes 32 unabhängig von den Wegen 28 zu tragen.

  Das Rahmengussteil 108 kann auch eine entfernbare Anschlagplatte 142 zum Positionieren eines Werkstücks axial der Maschine in einer Vorladestation tragen, die später beschrieben wird.

  Nun Bezug nehmend auf 9, 10 und 18 trägt der Reitstock 36 einen Mechanismus zum Entfernen fertiger Werkstücke, die in 144 mit gestrichelten Linien bei 144 angezeigt sind. Geeignete Schienenstangen 146 (17) sind an dem Werkstück angebracht Kopf 32zur Unterstützung des Werkstücks beim Start und Ende des Walzvorgangs. Die Arbeitsentfernungsvorrichtung weist eine Hakenstange 148 auf, die an einem sich in Längsrichtung hin und her bewegenden Arm 150 befestigt ist, der ebenfalls an einer Schwingung durch a teilnimmteinen kleinen Bogen, um das Werkstück 144 in Eingriff zu bringen und außer Eingriff zu bringen, siehe Fig. 17. Der Arm 150 wird von einer Stange 152 getragen, die sowohl für eine Hin- und Herbewegung als auch eine Drehbewegung in einem langen Lageransatz 154 montiert ist, der an dem Reitstock 36 angebracht ist, Fig. 10Die Stange 152 weist einen Anschlagbund 156 auf, der normalerweise an dem linken Ende des Lagerzapfens 154 anliegt. An ihrem rechten Ende trägt die Stange 152 einen Bund 158 und einen gehärteten Anschlagknopf 160. Eine Druckfeder 162 hält normalerweise die Stange 152die in 18 dargestellte Position, so dass sich die Stange 152, der Arm und der Werkstückhaken 148 als eine Einheit nach rechts bewegen können, bis der Widerlagerknopf an dem inneren Ende eines fest angebrachten Widerlagertopfes 164, 9, anschlägt aufdie Halterung 30.

  Die Stange 152 ist, wie bei 166 in 18 angedeutet, keilverzahnt, um mit den an einem doppeltwirkenden Kolben 168 ausgebildeten Zahnstangenzähnen zu kämmen. Letzterer ist in einem Zylinder 170 hin und herbewegbar, der als ein integraler Teil des Zylinders 170 ausgebildet istLagernabe 154. Einstellbare Anschlagstifte 169 begrenzen den Hub des Kolbens 168, und die Anschlüsse 171 und 173 sind für die Enden des Zylinders 170 vorgesehen. Auf diese Weise kann die Stange 152 in Schwingungen versetzt werden, um den Arm 150 und den Haken 148 in und heraus zu hakenEin Abgabeschacht 172 (Fig. 9) kann vorgesehen sein, um fertige Werkstücke zur Vorderseite der Maschine zu transportieren, wo sie zu einem geeigneten Behälter oder Förderer geliefert werden können.

  Zum automatischen Zuführen von Werkstückzuschnitten in die zu walzende Position ist der Lademechanismus vorgesehen, der insbesondere in den 12, 13, 14, 18 und 19 gezeigt ist. Diese umfasst einen stationären Sockel 175, der an dem befestigt istOberseite der Platte 12, auf der der Körper 174 eines Hydraulikmotors montiert ist, um einen Ladearm 176 zu oszillieren. Der Arm 176 ist an einer Welle 178 befestigt, die in Wälzlagern 180 im Körper 174 gelagert ist. Der Arm 176trägt eine Werkstückaufnahmetasche 182, die an beiden Enden offen ist. Eine einstellbare Anschlagschraube 184 auf dem Sockel 175 begrenzt den Hub des Ladearms gegen den Uhrzeigersinn, wie in Fig. 12 gezeigt, auf eine Position, in der sich die Tasche 182 befindetLinie mit der Spindelstockspindel 44. An der anderen Schwingungsgrenze des Arms 176 positioniert eine Anschlagschraube 186 die Tasche 182 mit einem Hubkolben 188 in einer Linie. Der Kolben 188 ist axial mit einem Werkstückrohling 190 ausgerichtetauf einer hakenförmigen Auflage 192 (Fig. 14) angeordnet, die am Boden einer Zuführrutsche 194 ausgebildet ist, die auf dem Sockel 175 montiert ist.

  Zum Betätigen des Kolbens 188 ist ein Hubkolben-Hydraulikmotor, der den Zylinder 196 umfasst, an einer Halterung 177 angebracht, die am Sockel 175 befestigt ist. In dem Zylinder 196 ist ein doppelt wirkender Kolben 198, die linke Stange, verschiebbar200 davon trägt den Kolben 188. Der Kolben 188 bildet einen Anschlag für die Bewegung des Kolbens 198 nach links, wie in Fig. 18 gezeigt. An seinem rechten Ende hat der Kolben 198 eine Stange 202, die einen einstellbaren Anschlagbund 204 trägt, der einen Kolben bildetvariabler Endanschlag für die linke Bewegung des Kolbens 198. Geeignete hydraulische Verbindungen 206 und 208 sind an entgegengesetzten Enden des Zylinders 196 vorgesehen.

Zum Schwingen des Ladearms 176 ist die Welle 178 mit einem Ritzel 210 versehen, das mit Zahnstangenzähnen kämmt, die auf einem Paar einfach wirkender Kolben 212 und 214 gebildet sind. Die letzteren sind in Zylindern 216 bzw. 218 hin- und herbewegbar.Die Endabdeckung 220 hat hydraulische Verbindungen 222 und 224 für die jeweiligen Zylinder.

  Um den verschiedenen beweglichen Teilen der Maschine mit den bisher beschriebenen Hydraulikmotoren Motivation zu verleihen, ist eine mechanisch-hydraulische Antriebseinheit 226 vorgesehen, die die Form eines in sich geschlossenen Systems haben kannEinheitseinheit auf der oberen Platte 12 der Basis 10 montiert. Die Antriebseinheit 226 umfasst einen Elektromotor 228, der angeordnet ist, um ein selbstgesteuertes Zwei-Gang-Getriebe anzutreiben, das in einem Getriebegehäuse 230 mit einem Wechselgetriebegehäuse enthalten ist232.

  Am Getriebegehäuse 230 ist eine mehrteilige hydraulische Pulsatoreinheit 234 mit einer Nockenwelle 236 befestigt, die von dem Getriebe angetrieben wird und eine Vielzahl von Nocken 238 trägt, deren Mitnehmer die Senderkolben 240 der betreibenjeweilige Pulsatorabschnitte. Jeder Kolben bewegt sich in einem Zylinder 242 mit einem Kopf 244 hin und her, der ein geeignetes Einlassnachfüllrückschlagventil und ein Hochdruckentlastungsventil enthält, die beide mit einem Niederdrucköl in Verbindung stehenReservoir, das in der Einheit 234 ausgebildet ist. Ein elektrischer Nockenkasten 246 befindet sich auf der gegenüberliegenden Seite des Getriebes 230 und enthält einen Nocken, der synchron mit der Nockenwelle 236 angetrieben wird.

  Die Konstruktion der mechanisch-hydraulischen Antriebseinheit und ihrer zugehörigen elektrischen Schaltungen ist in 22 schematisch dargestellt. Der Elektromotor 228 treibt die Eingangswelle 248 des Zwei-Gang-Getriebes über einen Riementrieb anDie Eingangswelle 248 treibt ein Ritzel 252 und auch das Eingangselement einer hydraulisch eingerückten, durch Federn gelösten Kupplung 254 an. Das Ritzel 252 treibt ein Zahnrad 256 an, das an der Gegenwelle 258 befestigt ist und das Ritzel 260 an seinem gegenüberliegenden Ende trägt. Ritzel260 treibt das Zahnrad 262 an und bildet damit einen Satz von Drehzahländerungszahnrädern, die in dem Gehäuse 232 angeordnet sind. Das Zahnrad 262 treibt das Eingangselement einer zweiten hydraulisch eingerückten, durch Federn gelösten Kupplung 264 an. Die angetriebenen Elemente der Kupplungen 254und 264 sind an den gegenüberliegenden Enden einer Welle 266 mit einer darauf befindlichen Schnecke 268 und einer Bremstrommel 270 befestigt. Die letztere hat einen federvorgespannten Hydraulikmotor 272 zum Einrücken der Bremse. Der Wurm 268 treibt eine an der Nockenwelle befestigte Schnecke 1 274 an236.

  Zum automatischen Steuern des Startens, Anhaltens und der Geschwindigkeit des Getriebes ist eine hydraulische Steuerpumpe 276 vorgesehen, die von dem Zahnrad 262 angetrieben wird, die einen in dem Getriebekasten 230 enthaltenen Ölkörper zirkulieren kannKontroll- und Schmierzwecke. Die Pumpe 276 kann zu einem kombinierten Speicher- und Entlastungsventil, das einen federbelasteten Kolben 278 umfasst, und einer Reihe von Steuerventilen 280, 282 und 284 Öl zuführen. In den Diagrammen ist jedes Ventil dargestelltist als Zweipositionsventil gezeigt, wobei die Feder in die dargestellte Position vorgespannt ist, in der die in den schraffierten Rechtecken gezeigten Verbindungen hergestellt sind. Einpfeilpfeile werden verwendet, um den Durchfluss bei Vorratsdruck anzuzeigen und zu verdoppelnmit den Pfeilen, um den Durchfluss bei Pumpenförderdruck anzuzeigen. Jedes der Ventile stellt, wenn es verschoben wird, die Verbindungen her, die in den nicht ausgefüllten Rechtecken direkt unter den schraffierten Rechtecken gezeigt sind.

  Das Ventil 280 ist angeordnet, um durch einen Elektromagneten 286 verschoben zu werden. Die Ventile 282 und 284 sind angeordnet, um durch die einstellbaren Nocken 288 bzw. 290 verschoben zu werden, die auf der Nockenwelle 236 positioniert sind. Zusätzlich weist das Ventil 282 eine Hydraulik aufHaltezylinder 292, der das Ventil 282 in seiner verschobenen Position hält, bis es durch die Verschiebung des Ventils 284 freigegeben wird. Das Ventil 280 in der gezeigten Position liefert Druckfluid, um die Bremse 272 einzulegen, und gibt auch Fluid zur Freigabe abdie Niedriggeschwindigkeitskupplung 264. Beim Schalten gibt das Ventil 280 Fluid ab, um die Bremse 272 zu lösen, und liefert Druckfluid zum Einrücken der Niedriggeschwindigkeitskupplung 264, die jedoch einer gemeinsamen Steuerung durch das Ventil 282 unterliegt.

  Das letztgenannte Ventil gibt in der dargestellten Position Fluid ab, um die Hochgeschwindigkeitskupplung 254 zu lösen, und setzt die Niedriggeschwindigkeitskupplung 264 unter die Steuerung des Ventils 280. In seiner verschobenen Position war das Ventil 282, sofern das Ventil 280 vorgesehen warversetzt, liefert Druckfluid zum Einrücken der Hochgeschwindigkeitskupplung 254 und gibt Fluid aus, um die Niedergeschwindigkeitskupplung 264 freizugeben. Wie zuvor erläutert, ist das Ventil 284 lediglich ein Rückstellventil zum Umgehen des Haltezylinders 292, um ein Ventil zu ermöglichen282, um zu seiner in den Zeichnungen gezeigten federvorgespannten Position zurückzukehren.

  Somit beginnt die Erregung des Solenoids 286, dass sich die Nockenwelle mit niedriger Geschwindigkeit dreht. Danach wird der Nocken 288 das Getriebe verschieben, um die Nockenwelle mit hoher Geschwindigkeit anzutreiben, und noch später wird der Nocken 290 das Getriebe wieder auf schaltenlangsame Geschwindigkeit. Solange der Elektromagnet 286 erregt bleibt, wird sich die Nockenwelle 236 weiter drehen, zuerst bei einer niedrigen Geschwindigkeit und dann während jeder Umdrehung bei einer hohen Geschwindigkeit, wobei sie ihre eigenen Geschwindigkeitsänderungen durch Betätigung der Nocken 288 steuertund 290.

  Zum Steuern des Antriebsmotors 228 und des Solenoids 286 ist eine elektrische Steuerschaltung vorgesehen, die zwischen einem mit L und L bezeichneten Paar elektrischer Versorgungsleitungen angeschlossen ist. Die Schaltung kann ein Hauptrelais 294 umfassenHaltetyp mit einem manuellen Hauptstartschalter 296 landet einen manuellen Hauptstoppschalter 298-. Das Relais 294 steuert den Motor 228 und auch ein Zyklussteuerrelais 300 vom Haltetyp mit einem manuellen Zyklusstartschalter 302 und einem manuellen ZyklusStoppschalter 304. Die normalerweise offenen Kontakte des Relais 300, die vor dem Unterbrechen sind, steuern die Erregung des Zyklussolenoids 286 direkt. Die normalerweise geschlossenen Kontakte des Relais 300 steuern auch die Magnetspule 286, sind jedoch inin Reihe mit einem Nockenschalter 306 angeordnet, der in dem Nockenkasten 246 'vorgesehen ist und so angeordnet ist, dass er einmal während einer Umdrehung der Nockenwelle 236 geöffnet wird. Die Anordnung ist derart, dass der Zyklusstoppschalter 304 an einem beliebigen Punkt in der Rotation betätigt wirdNockenwelle 236 wird Relais 300 entgleist, aber Solenoid 286 bleibt eingeschaltet, bis der Nockenschalter 306 an dem vorbestimmten Haltepunkt öffnet. Bei Betätigung des Hauptstoppschalters 298 wird der Elektromagnet 286 jedoch sofort abgeschaltetunabhängig von dem Punkt im Zyklus und wird auch den Motor 228 stromlos machen.

  Die Nockenwelle 236 treibt, wie bereits erwähnt, eine Anzahl von nockenbetätigten hydraulischen Pulsatorabschnitten, die mit a bis einschließlich bezeichnet sind. Jeder Abschnitt kann einen einfach wirkenden Pulsatorzylinder 242 umfassen, dessen Kopf 244 enthält: aNachfüllrückschlagventil 308 und ein mit Feder geschlossenes Überdruckventil 310. Alle Nachfüll- und Überdruckventile sind mit einem gemeinsamen Ölreservoir 312 verbunden, das in dem Gehäuse der Einheit 234 ausgebildet sein kann und vorzugsweise einem Tiefstand ausgesetzt istÜberatmosphärendruck durch einen Druckluftkörper oder eine andere druckerhaltende Anordnung. Rückschlagventile 30 8: ermöglichen einen Fluss vom Reservoir 312 zu dem Zylinder 242, während die Entlastungsventile 310 einen Fluss entgegengesetzt ermöglichen, wenn der Zylinder istDruck überschreitet einen bestimmten Wert.

  Der Pulsatorabschnitt a ist durch eine geschlossene Flüssigkeitssäulenleitung 314 mit der Kopfverbindung 104 des Verstärkerzylinders 100 verbunden. Die Pulsatorabschnitte b und c sind durch eine Überbrückungsleitung 316 parallel geschaltet, die wiederum verbunden istdurch eine geschlossene Flüssigkeitssäulenleitung 318 mit der Verbindung 92 für den Zylinder 80. Die Abschnitte d, e und f sind einzeln mit einer der Verbindungsanschlüsse 128 der Walzenstützzylinder 130 * durch ihre jeweilige geschlossene Flüssigkeitssäule verbundenZeilen 319, 320 und 3-22. Der Pulsatorabschnitt g ist durch eine geschlossene Flüssigkeitssäulenleitung 324 mit dem Anschluss 171 des Zylinders für den Werkstückauszieher 148 verbunden. Pulsatorabschnitt ist mit einer geschlossenen Flüssigkeitssäulenleitung 326 verbunden.mit der Verbindung 206 des Zylinders 196 für den Rohlingsschieber. Der Pulsatorabschnitt 1 ist durch eine geschlossene Flüssigkeitssäulenleitung 328 mit der Verbindung 222 für den Zylinder 216 verbunden, der den Ladearm betätigt.

  In Fig. 22 sind mehrere mit R0 bezeichnete Kreise gezeigt, die mit den Enden der verschiedenen Antriebszylinder verbunden sind, die den Flüssigkeitssäulenanschlüssen gegenüberliegen. Diese Symbole bezeichnen die Rücklaufölanschlüsse, anhand derer jeweilsDer Pulsatorkreis ist hydraulisch vorgespannt, um den Folger in engem Kontakt mit dem Nocken zu halten, wenn der abfallende Abschnitt der Nockenkontur zurückspringt: vom Folger. Diese Vorspannung wird durch den Hochdruckspeicher oder das Öl aufrechterhaltenein Reservoir 24, das, wie in Fig. 7, 8 und 9 gezeigt, mit einem Verteilerrohr 330 mit großem Durchmesser versehen ist, das sich über die Oberseite der Platte 12 erstreckt und mit einer Anzahl von Auslasshähnen 332 versehen istDiese Abgriffe sind mit den in Fig. 22 mit R0 bezeichneten Punkten verbunden und wurden aus Gründen der Klarheit in den bildlichen Ansichten der Maschine weggelassen, und dies gilt auch für die geschlossenen Flüssigkeitssäulenleitungen für die Pulsatorabschnitte a durch1 '. Diese Verbindungen können gemäß der üblichen Sanitärpraxis hergestellt werden. Die Konturen der einzelnen Nocken 23, 8 sind ebenfalls nicht detailliert dargestellt, da sie entsprechend der üblichen Praxis so geformt werden könnenum eine Motivation jedes der jeweiligen Hydraulikmotoren in Übereinstimmung mit dem jeweiligen Betriebszyklus der Maschine zu bewirken. Ebenso ist das Drehzahlverhältnis zwischen den hohen und niedrigen Drehzahlen der Nockenwelle 236 und der Dauer derDer Hochgeschwindigkeitsabschnitt eines Zyklus kann durch Verwendung der geeigneten Wechselräder 260 - 262 und durch Einstellung der Nocken 288 und 298 nach Wunsch ausgewählt werden.

  Im Betrieb mit den Behältern 24 und 312, die mit Öl gefüllt sind, und mit einem Druckluftkörper bei jeweils hohem und niedrigem Druck und mit einem Vorrat an rohrförmigen Werkstückrohlingen, die den Zuführschacht 134 füllen, der Hauptstartschalter296 ist geschlossen, um den Motor 228 der mechanisch-hydraulischen Steuereinheit zu starten. Wenn der Spindelantriebsmotor 58 gestartet ist, kann durch Betätigung des Zyklusstartschalters 3'82 ein Zyklus eingeleitet werden. Dadurch werden Relais 3% aktiviert, das wiederum aktiviert wirdElektromagnet 286, um das Startventil 280 zu verschieben und den Betrieb der Nockenwelle 236 bei ihrer langsamen Geschwindigkeit zu bewirken, wie zuvor erläutert wurde.

Ein geeigneter Ort zum Starten eines Zyklus ist, wenn der Ladearm 176 in die in Fig. 12 gezeigte Position angehoben ist und der Reitstock 36 in den Fig. 7, 9 und 15 nach rechts eingezogen ist. Ein Werkstückrohling befindet sich in der Tasche 182 die bund c-Abschnitts-Pulsatoren addieren ihre Verschiebungen zusammen, um den Kolben 78 in 22 nach rechts vorzuschieben, wodurch der Reitstock in 15 nach links geschoben wird. Die Welle 70 ist mit einem Kern 334 mit kleinem Durchmesser und mit einem Kern versehenSchulter 336 mit mittlerem Durchmesser, 20, die in den Werkstückrohling 190 eindringen und diesen aus der Tasche 182 im Ladearm auf die Schienen 146 drücken. Die Welle 44 hat auch einen Kern 338 mit kleinem Durchmesser, um später zu seinbeschrieben.

  Wenn der Reitstock die in 7, 9 und 15 dargestellte Position erreicht, verschiebt der Ventilauslöseknopf 290 das Rückstellventil 284 und gibt es dann frei. Dies hat jedoch während der anfänglichen Umdrehung seit dem Hochgeschwindigkeitsventil 282 keine AuswirkungBei dem anfänglichen Starten der Nockenwelle 236 blieb die Position in der in Fig. 22 gezeigten Position. Ungefähr zur gleichen Zeit beginnt der Pulsatorabschnitt a, den Verstärkerkolben 98 hervorzuragen, und der Stößel 96 schließt die Eintrittsöffnung 92 ab und fängt an zu beginnenden Druck in dem Zylinder 80 verstärken. Dies erzeugt einen festen Klemmeffekt auf dem Werkstückrohling 190, wie in 20 gezeigt, wobei der Rohling zwischen den Schultern 340 und 342 an den Spindeln 70 bzw. 44 geklemmt ist.

  Dies bewirkt, dass sich der Rohling mit den Wellen dreht, die vom Motor 58 durch den Riemen 56, die Hohlwelle 50 und die Getriebe 46-48 und 7274 angetrieben werden. Ungefähr zu derselben Zeit beginnt der Pulsatorabschnitt 1 'zurückzuziehen, wodurch Öl zurückgeführt werden kannum den Kolben 214 in Fig. 12 nach links zu bewegen, wodurch der Ladearm 176 in seine Position gegen die Oberseite 186 in Fig. 12 zurückgeführt wird, wobei die Tasche 182 mit dem Ladekolben 188 in einer Linie liegtMitte des Rollformvorgangs.

  Zu diesem Zeitpunkt beginnen auch die Pulsatorabschnitte d, e und beginnen, die Walzenstützen nach innen zu treiben, was bewirkt, dass die Walzen 120 das Werkstück in die Form bringen, die in 21 im Querschnitt gezeigt ist, wie nachstehend ausführlicher beschrieben wird.

  Wenn der Ladearm seine zurückgezogene Position erreicht, wird der Ladekolben durch den Pulsatorabschnitt h vorgerückt, der Öl an den Kolben 198 abgibt, der ihn nach links bewegt. Der Pulsatorabschnitt a tritt entsprechend schnell zurück und ermöglicht eine RückkehrIn ähnlicher Weise ziehen sich die Pulsatorabschnitte d, e und f zurück, wodurch der Ölrücklauf die Walzenstützkolben 124 zurückziehen kann. Auch zu dieser Zeit kann der Pulsatorabschnitt zurücktreten, wodurch Öl zurückgeführt werden kannDen Kolben 198 für den Ladekolben zurückstellen. Wenn dies seinen Hub vollendet hat, fällt der Stapel von Werkstückzuschnitten in der Zuführrutsche 194 nach unten, um den freien Raum am Boden des Stapels zu füllen.

  Ungefähr zu dem Zeitpunkt, zu dem diese Hübe vollendet sind, können die Pulsatorabschnitte b und c zurücktreten, wodurch Öl zurückgeführt werden kann, um den Reitstock 36 durch Verschieben des Kolbens 78 nach links in Fig. 22 zu bewegen. Während der ersten Bewegung des Reitstocks 36 wird dasDer Abziehhaken 148 bewegt sich mit dem Reitstock und steht mit dem fertigen Werkstück 144 in Eingriff. Dies zieht das Werkstück vom Kern 338 weg und gleitet es entlang der Schienen 146, bis es in den Ausgabeschacht 172 fälltder Reitstock erreicht einen Punkt in der Mitte seines Einfahrhubs, die Bewegung der in den Fig. 18 und 22. Dies drückt einen frischen Werkstückrohling in die Tasche 182 des Ladearms. Im Verlauf dieser letzteren Operation wird ein Pulsator verwendetDer Abschnitt g kann den Kolben 168 in 22 nach links oder in 12 nach rechts betätigen, um den Arm 150 zu schwenken, und der Auszieh- oder Haken 148 nach unten gegen eine Abzugsstange 152 eines fertigen Werkstücks 144 wird abrupt gestoppt, indem sie anstößt dasKnopf 161 am rechten Ende der Stange 152 mit dem Boden des Widerlagerbechers 164 (Fig. 9) und die weitere Bewegung des Reitstocks 36 drückt lediglich die Feder 162 zusammen.

  Ungefähr zur gleichen Zeit tritt der Pulsatorabschnitt g zurück, was es dem zurückkehrenden Öl ermöglicht, den Kolben 168 in 22 nach rechts und in 12 nach links zu verschieben, wodurch der Extraktorhaken 148 in die in 12 gezeigte Position nach oben geschwenkt wirdSobald dieser Hub abgeschlossen ist, beginnt der Pulsator i, den Kolben 212 in 22 nach links zu bewegen, wodurch der Ladearm 176 in die in 12 gezeigte Position angehoben wird, wobei ein neuer Werkstückrohling in der Tasche 182 bereit istneuer Zyklus beginnt.

  Dieser neue Zyklus ist eine Wiederholung des zuvor beschriebenen, mit der Ausnahme, dass der Vorschub des Reitstocks 36 schnell ist, da sich die Nockenwelle 236 immer noch mit hoher Geschwindigkeit dreht. Wenn der Ventilnocken 290 das Ventil 284 auslöst, wird das Hochgeschwindigkeitsventil 282wird in die in 22 gezeigte Position zurückgestellt, und die nachfolgenden Bewegungen finden mit langsamer Geschwindigkeit statt.

  Es versteht sich, dass die Pulsatorkreise in ihren vorbestimmten Phasenverhältnissen durch die Aktionsnachfüllventile 388, Entlastungsventile 310 und die Begrenzungsanschläge gehalten werden, die für jedes der Ventile angeordnet sindhydraulisch angetriebene Geräte. Die volumetrische Verschiebung jedes Übertragungskolbens 240 über den gesamten Bereich des Hubs, der durch das Ansteigen und Abfallen seines Nockens 23-8 erzeugt wird, ist so gewählt, dass eine kleine zusätzliche Menge vorhanden istVerschiebung über den des entsprechenden Hydraulikmotors hinaus, wenn dieser sich zwischen seinen Begrenzungsanschlägen durch den maximalen Hub bewegt. So kann beispielsweise an dem Pulsatorabschnitt 1 der Ladearm 146 aus dem Anschlag verschoben werden186, um 184 durch den Kolben 212 anzuhalten, ohne die vollständige Verschiebung des Geberkolbens 240 für den Abschnitt i zu erfordern. Das kleine überschüssige Volumen {: 15 wird durch das Überdruckventil 310 zurück in den Nachfüllbehälter 312 abgegeben, während sich der Arm 146 befindetruht gegen den Anschlag 184. Nach dem Rückhub des Arms 176 kehrt der Motorkolben 212 beim Zurückziehen des Senderkolbens 212 zu seiner ursprünglichen volumetrischen Verschiebung in den Geberzylinder zurück, bevor sich der Senderkolben 240 befindetvollständig eingefahren. Während des verbleibenden Zurückziehens des Kolbens 240 öffnet der im Überfüllreservoir 312 aufrechterhaltene niedrige überatmosphärische Druck das Nachfüllrückschlagventil 308, wodurch die Flüssigkeitssäule 328 wieder gefüllt wirdOriginalvolumen und Festhalten des Kolbens 240 und seines Mitnehmers in festem Kontakt mit dem Nocken 238. Gleichzeitig wird jegliches Ölvolumen, das durch Leckage verloren gegangen sein könnte, durch das Nachfüllventil 308 ersetzt.

  Die Wirkung der anderen Pulsatorabschnitte ist ähnlich zu der beschriebenen, mit der Ausnahme, dass im Fall des Abschnitts a das Überdruckventil 310 früh im Vorschubhub des Kolbens 98 öffnet, wie durch die Einstellung des Überdruckventildrucks bestimmtim Vergleich zur Durchbiegung der Maschinenteile die Kompressibilität des Öls und die Druckausbeute des Werkstücks unter dem Abrollvorgang. In jedem Fall ist jedoch die gleiche Flüssigkeitsmenge, die aus der Flüssigkeit verloren gehtDie Pulsatorsäule durch das Entlastungsventil 310 und durch Leckage beim Vorwärtshub wird während des letzten Teils des Rückhubs durch das Nachfüllventil 308 zur Flüssigkeitssäule zurückgeführt.

  Bei der Durchführung eines Walzvorgangs, wie er in den Fig. 20 und 21 dargestellt ist, kann die Maschine so eingerichtet und eingestellt werden, daß bestimmte neuartige und höchst wünschenswerte Ergebnisse erzielt werden. Zum Beispiel beim Bilden einer VentilstößelkomponenteMit einer Nut oder Aussparung in ihrem mittleren Abschnitt und einem verringerten Durchmesser an einem Ende, wie in Fig. 21 gezeigt, können gewöhnliche kohlenstoffarme geschweißte Rohre als Werkstückrohling 190 verwendet werdenSchultern 340 und 342 der Spindeln 44 und 70, so dass das Werkstück, wenn es anfänglich kontaktiert wird, ein Berühren der Kerne 334 und 338 nicht zulässt, ist sichergestellt, dass das Werkstück fest zwischen den Schultern geklemmt istDrehung durch Reibung von den Dornen. Dieser anfängliche Abstand der Dornkerne kann variiert werden, um verschiedene Effekte in der Dicke der ringförmigen Wandabschnitte hervorzurufen, die die reduzierten und nicht reduzierten Teile des Fertigteils verbindenArtikel, wie später beschrieben wird.

  Das vorliegende Verfahren sieht vor, einen ausreichend hohen Druck an den Enden des Rohlings aufrechtzuerhalten, um eine endliche Ausdehnung zu verhindern oder sogar eine endliche Kontraktion während des Walzvorgangs herbeizuführen. Im ersten Fall wie dargestelltIn den Fig. 20 und 21 ist der Effekt des vorliegenden Walzverfahrens aus einem Vergleich der Fig. 23 bis 28 ersichtlich. In den Fig. 23 und 26 ist der Rohling 190 in seiner nicht reduzierten Form und mit seiner ursprünglichen Wandstärke T-1 gezeigt. ImDurch Reduzieren des Innen- und Außendurchmessers auf die in den 24 und 27 gezeigten Bedingungen, ohne eine endliche Ausdehnung des Stücks zuzulassen, ergibt sich eine Verdickung der Wand auf den Wert T-Z, der um einige Prozent größer istT-l. Dies wird durch eine umlaufende Verdichtung des Metalls unter dem wiederholten Walzen bewirkt. Um dies zu erreichen, ist der radiale Einwärtsverlauf der Walzen für jede Umdrehung vergleichsweise langsam. Es wurde von gefundenerfahren, daß das Werkstück während des Fortschreitens der Walzen von der Position von Fig. 23 zu der von Fig. 24 um eine ganze Anzahl von Umdrehungen gedreht werden sollte. Ein Werkstück mit den ungefähr in den Zeichnungen angegebenen Verhältnissen kannNehmen Sie etwa 50 Umdrehungen in einem Dreiwalzen-Arbeitskopf, um ihn in die Laube zu bringen.

  Der Punkt, an dem der Einzug der Walzen nach innen gestoppt wird, ist so, dass der Dorn 334 mit der Innenwand des Werkstücks in Kontakt kommt und dadurch eine genaue Größe, Form, Konzentrizität und Oberflächenbeschaffenheit des Innenraums erhalten wird. Es istEs ist jedoch wichtig, dass die Haltepunkte der Rollenhalterungen genau eingestellt werden, um ein Ausdünnen der Wand zu vermeiden, indem sie zwischen dem Dorn und der Arbeitsrolle gerollt wird. Diese unerwünschte Aktion ist in den 25 und 25 dargestelltHier ist zu sehen, dass die Klemmwirkung zwischen den Walzen 1.20 und dem Wellenkern 334, wenn sie fortgesetzt wird, die Wand auf eine Dicke T-3 reduziert, und da sich das Stück nicht endständig ausdehnen kann, dehnt es sich in Umfangsrichtung aus. Dieseerzeugt einen Spalt zwischen dem Dorn und der Wand, wie bei 344 gezeigt, wodurch das Stück eine nicht kreisförmige Form annimmt, während die Abrollwirkung auftritt.

  In den ringförmigen Wandabschnitten, die die reduzierten Abschnitte mit den nicht reduzierten Abschnitten verbinden, ändert sich die Dicke allmählich von T-1 im äußeren Abschnitt zu T-2 im inneren Abschnitt, wo sich das in Fig. 21 dargestellte Verfahren befindetdurchgeführt wird, das heißt, wenn der Druckverstärkerdruck auf einem Wert gehalten wird, der lediglich eine endliche Ausdehnung des Werkstückrohlings verhindert. Es kann jedoch auch ein modifiziertes Verfahren durchgeführt werden, wie in 29 dargestelltDer Druck des Verstärkers wird auf einem höheren Wert gehalten, so dass der Dorn 70 während des Walzvorgangs in Richtung Dorn 44 gedrückt wird. Zu diesem Zweck ist der Kern 334 'kürzer als der Kern 334 und die Formrollen können etwas geformt seinanders als die Rollen 120. Somit haben die Rollen 120 eine leicht angehobene Schulter 346, die über dem Ende des Schulterabschnitts 336 liegt, und einen ähnlich etwas erhöhten Abschnitt 348 weiter links. Diese dienen dazu, das zu drückenMetall von den nicht reduzierten Wandabschnitten in die ringförmigen Wandabschnitte bei 350 bzw. 352, so dass, wenn sich die Walzen ihren Endpositionen nähern, diese Schultern 346 und 348 mit dem Nichtreduzierten in Kontakt kommenTeile und gleichzeitig schiebt sich die Achse '70 unter dem höheren Speicherdruck nach links. Dies verkürzt die Gesamtlänge des Rohlings und führt zu relativ geraden radialen Schultern an den Innenwänden des RingsAbschnitte 350 und 352, die bei Bedarf zusätzlichen Bestand für nachfolgende Maschinenvorgänge bereitstellen.

  Es ist somit ersichtlich, dass die vorliegende Erfindung eine verbesserte Walzvorrichtung bereitstellt, die automatisch leere rohrförmige Werkstücke aufnimmt und diese ohne weitere manuelle Handhabung in geformte Komponenten einer gewünschten Form umwandelteine wirtschaftliche und effiziente Art und Weise.

  Die Erfindung stellt auch ein verbessertes Verfahren zum Formen rohrförmiger Stücke mit Wänden mit verschiedenen Durchmessern und Dicken entlang ihrer Länge bereit, was zu einem verbesserten Produkt führt.

  Während die hier offenbarte Form der Ausführungsform der Erfindung eine bevorzugte Form darstellt, versteht es sich, dass andere Formen angenommen werden können, die alle in den Schutzbereich der folgenden Ansprüche fallen.

  Anspruch:

  1. Maschine zum Bilden einer vorbestimmten Konfiguration auf der Innenfläche eines im Allgemeinen rohrförmig ummauerten Werkstücks, das anfänglich eine unfertige innere Oberfläche aufweist, die dimensionell größer ist als die vorbestimmte Konfigurationumfassend eine drehbare Endwelle mit einer Konfiguration, die der vorbestimmten Konfiguration entspricht, Spindeleinrichtungen zum drehbaren Lagern des Werkstücks in konzentrischer teleskopartiger Beziehung um die Achse herum, Mittel, die a bildeneine Vielzahl von quer verschiebbaren Rollenträgern, eine auf jedem Träger zur gemeinsamen Rotation mit dem Werkstück gelagerte Formwalze, mehrere einzelne Hydraulikmotoren, einer für jeden der Träger, verbunden, um die zu verschiebenunterstützt eine Vielzahl von mit Drehnocken angetriebenen und gesteuerten Bewegungsübertragungsvorrichtungen vom Flüssigkeitssäulentyp, eine für jeden der Hydraulikmotoren, die zum Betreiben der Hydraulikmotoren verbunden sind, und gemeinsame Nockenwellenmittel zum Antreiben derÜbergabevorrichtungen im Gleichklang, um die Rollenträger synchron quer zu verschieben, um die Werkstückwand zwischen den mehreren Formrollen fortschreitend nach innen zu rollen und die Querverschiebung unmittelbar nach der inneren zu beendenDie Oberfläche der Werkstückwand hat einen vollständigen Umfangskontakt mit der Welle, aber bevor eine merkliche Ausdünnung der Werkstückwand auftritt.

  2. Maschine zum Bilden einer Aussparung in einem röhrenförmigen Werkstück, umfassend einen Spindelstock mit einer Drehkopfspindel und einen Reitstock mit einer Drehschwanzspindel, Kraftmittel zum Antreiben mindestens einer der Spindeln, Mittel zum Anordnen undEntfernen von Werkstücken zwischen den Spindeln, eines Hydraulikmotors zum Betreiben der Anordnungs- und Entnahmeeinrichtung, einer Schulterspindel, die von einer Spindel getragen wird und einen Kernabschnitt hat, der kleiner als die Bohrung des Werkstücks ist, eines Hydraulikmotorsaxiales Verschieben einer Spindel relativ zu der anderen, um ein Werkstück zwischen den Spindeln festzuklemmen, eine Vielzahl von Rollenträgern, von denen mindestens einer radial verschiebbar ist, eine auf einem verschiebbaren Träger gelagerte Formwalze, aHydraulikmotor zum Verschieben der Rollenhalterung, um die Rolle zu zwingenin das Werkstück und einen mechanisch-hydraulischen Motivator des Drehnocken- und Flüssigkeitssäulentyps, der mit den Hydraulikmotoren verbunden ist, um sie zeitgesteuert zu steuernDie Wand des Werkstücks nach innen rollen und dabei die Enden gegen die Endausdehnung festklemmen.

  3. Rohrverkleinerungsmaschine, umfassend einen Rahmen mit einer Reihe von Wegen darauf, einen an dem Rahmen befestigten feststehenden Spindelstock, ein bewegliches Reitstockelement, das auf den Wegen auf und weg davon gleiten kann, koaxiale Spindeln, die drehbar fest montiert sindaxiales Verhältnis zu jedem Lager, Mittel zum Antreiben beider Spindeln im Gleichlauf, eine Vielzahl von Rollenträgern, die an beweglichen Elementen zur Bewegung quer zu den Spindeln und von diesen weg angebracht sind, ein bewegliches Arbeitsausstoßelement, umfassendeine Stange, die in Bezug auf den Reitstock in Längsrichtung verschiebbar ist und ein mit dem Werkstück in Eingriff bringbares bewegliches Element aufweist, das in und aus der Eingriffsbeziehung schwenkbar ist, eine Einrichtung, die die Stange nachgiebig in fester Beziehung zu dem Reitstock hält, ein Widerlager andie Maschine zum Stoppen des Auswerfers im mittleren Hub des Reitstocks, um ein Werkstück von der Reitstockspindel auszuwerfen, und ein kombiniertes Zyklusprogrammierungs- und Betätigungssystem, das angeschlossen ist, um die beweglichen Elemente in einer zeitlichen Beziehung zu betätigen.