Hydraulische Press-Forming-Technologie und gemeinsame Fehler

Übergewicht.

Verglichen mit der traditionellen Stempeltechnologie hat die hydraulische Bildentechnologie offensichtliche technische und wirtschaftliche Vorteile bei der Verringerung des Gewichts, wodurch die Anzahl der Teile und Formen reduziert werden, die Verbesserung der Steifigkeit und der Festigkeit sowie die Reduzierung der Produktionskosten usw. Es wurde immer mehr in der Industrie angewendet Feld, insbesondere in der Automobilindustrie.

In der Automobilindustrie, Luftfahrt, Luft- und Raumfahrt und anderen Bereichen ist die Verringerung der Strukturqualität, um Energie in Betrieb zu sparen, ein langfristiges Ziel, das von den Menschen verfolgt wird, und ist auch eine der Trends der fortschrittlichen Fertigungstechnologieentwicklung. Die Hydroforming (Umformung) ist eine fortschrittliche Fertigungstechnologie, um ein strukturelles Leichtgewicht zu erreichen.

Die hydraulische Umformgebung ist auch als \"interne Hochdruckformung\" bekannt, wobei sein Grundprinzip das Rohr als Rohling annehmen soll, die ultra-Hochdruckflüssigkeit in das Rohr auftragen, gleichzeitig Axialschub an beide Enden auftragen des Pfeifenrohlings zum Füllen. Unter der gemeinsamen Wirkung von zwei Arten von äußeren Kräften hat das Röhrenkassenmaterial eine plastische Verformung und passt schließlich mit der Innenwand des Formhohlraums, und der Hohlenteil, dessen Form und Präzision den technischen Anforderungen erfüllen, wird erhalten.

Vorteile

Bei der hohlen Struktur der variablen Abschnitt ist der herkömmliche Herstellungsprozess, um zwei halbe Teile zu drücken und dann in ein Ganzes zu schweißen, während das hydraulische Umformen die Hohlstruktur mit Änderungen entlang des Abschnitts des Ganzes des Elements bilden kann. Im Vergleich zum Stanz- und Schweißprozess haben die hydraulische Formungstechnologie und der Prozess die folgenden Hauptvorteile:

1. Reduzieren Sie Qualität und sparen Sie Material. Für typische Teile wie Automotorbügel und Kühlerhalterung können hydraulische Formungsteile im Vergleich zu Stanzteilen um 20% bis 40% reduziert werden. Bei hohlen Stufenwellenteilen kann das Gewicht um 40% bis 50% reduziert werden.

2. Reduzieren Sie die Anzahl der Teile und Formen, verringern Sie die Formenkosten. Hydraulische Formungsteile benötigen in der Regel nur einen Set von Matrize, während die Stanzteile meistens mehr als einen Satz von Matrizen benötigen. Die Anzahl der hydraulischen bildenden Motorhalterungsteile wurde von 6 auf 1 reduziert, und Kühlerhalterungsteile wurden von 17 bis 10 reduziert.

3. Reduziert die Schweißmenge in der anschließenden Bearbeitung und Montage. Nehmen Sie die Kühlerhalterung als ein Beispiel an, der Wärmeableitungsbereich steigt um 43%, wobei die Anzahl der Schweißflecken von 174 bis 20 abnimmt, wobei die Anzahl der Arbeitsverfahren von 13 bis 6 abnimmt, und die Produktivität steigt um 66%.

4. Erhöhen Sie die Festigkeit und Steifheit, insbesondere die Ermüdungsfestigkeit, wie beispielsweise hydraulische, bildende Kühlerhalterung, seine Steifigkeit kann in vertikaler Richtung um 39% und 50% in horizontaler Richtung erhöht werden.

5. Reduzieren Sie die Produktionskosten. Gemäß der statistischen Analyse der angewendeten hydraulischen bildenden Teile werden die Herstellungskosten hydraulischer Formteile im Vergleich zu den Stanzteilen um 15% bis 20% reduziert, und die Formkosten werden um 20% bis 30% reduziert.

Häufige Fehler

Während des Betriebs der Metall-Extrusion-Hydraulikpresse würden einige Bolzen abfallen und in den Hydraulikzylinder fallen, wodurch starke Kratzer an der Kolbenwand verursachen. Nach dem Auftreten von Problemen können traditionelle Methoden keine Reparatur vor Ort erreichen, können nur dem Hersteller zum Reparatur der Schweißschweißverarbeitung des Schrottersatzes abgebaut und versendet werden. Da es keinen Ersatz von Ersatzteilen gibt, kann die Zeit der Wiederherstellung von Ersatzteilen oder Rückkehr in die Fabrik zur Wartung nicht kontrolliert werden, und die lange Abschaltzeit führt zu schweren wirtschaftlichen Verlusten an das Unternehmen, und inzwischen hohe Verarbeitung oder Reparatur Kosten müssen bezahlt werden. Um den Anforderungen der kontinuierlichen Produktion gerecht zu werden, ist es erforderlich, ein praktisches, schnelles, einfaches und effektives Wartungsmittel zu finden, um das Ausrüstungsproblem zu lösen, um die Ausfallzeiten und die Wartungskosten der Unternehmen zu minimieren. Das Polymerverbundmaterial kann für die Feldreparatur verwendet werden.

Betriebsschritte:

1. Verwenden Sie die Sauerstoff-Acetylenflamme, um das zerkratzte Teil zu backen (um die Temperatur zu steuern und das Oberflächenglühen zu vermeiden) und backen Sie das Öl auf der mehrmals durchdrungenen Metalloberfläche, bis keine Funken spritzen.

2. Der zerkratzte Teil muss mit der Oberfläche des Winkelschleifers behandelt werden, und die Mahltiefe darf mehr als 1 mm betragen, und die Nut muss entlang der Außenwand des Zylinders, vorzugsweise eine Schwalbenschwanznut, gemahlen werden. Die Bohrlöcher an beiden Enden der Kratzer werden vertieft, um den Spannungszustand zu ändern.

3. Verwenden Sie absorbierende Baumwolle, die in Aceton oder wasserfreies Ethanol getaucht ist, um die Oberfläche zu reinigen.

4. Tragen Sie einheitliches Reparaturmaterial auf die verkratzte Oberfläche auf; Die erste Schicht sollte dünn, gleichmäßig dünn sein und die Kratzfläche vollständig abdecken, um die beste Haftung zwischen dem Material und der Metalloberfläche zu gewährleisten. Nach dem Auftragen des Materials in den gesamten Reparaturbereich drücken Sie es wiederholt, um sicherzustellen, dass das Material gefüllt ist, und erreicht die erforderliche Dicke, wodurch es etwas höher ist als die Oberfläche der Zylinderwand.

5. Es dauert 24 Stunden, bis das Material alle Eigenschaften bei 24 ℃ vollständig erreichen. Um Zeit zu sparen, kann die Temperatur durch eine Halogen-Wolframlampe erhöht werden. Für alle 11 ℃ Erhöhung der Temperatur wird die Aushärtungszeit um die Hälfte reduziert und die beste Härtungstemperatur beträgt 70 ° C.

6. Verwenden Sie nach dem Aushärten des Materials einen feinen Schleifstein oder einen Abstreifer, um das Material zu reparieren und zu stufen, das höher ist als die Außenwandfläche des Zylinders und die Konstruktion beenden.