Das Plasmaschneiden einfacher machen

CNC-Automatisierungstechnik verwenden

Für viele Menschen ist die Welt des Plasmaschneidens ein komplexer und entmutigender Ort mit einem kryptischen Regelwerk, das nach wochenlanger Ausbildung nur von gut ausgebildeten Technikern beherrscht werden kann. Für jede Änderung von Material oder DickeKurz, ein langer Prozess besteht aus dem Zurücksetzen von Gasgemischen, dem Anpassen der Durchstechhöhe und der Durchstechverzögerung sowie der manuellen Kalibrierung aller Parameter, um ein zuverlässiges Ergebnis zu gewährleisten.

Technologische Fortschritte haben jedoch den Kalibrierungsprozess automatisiert und die Vermutung eliminiert, das hochpräzise Plasmaschneiden großen und kleinen Fertigungsbetrieben gleichermaßen zugänglich zu machen. Durch die Zusammenarbeit, um ihre zu entwickelnTechnologien, CNC-Maschinenhersteller und Hersteller von Plasmaanlagen haben Maschinensteuerungssysteme optimiert, um die Geschwindigkeit und Leistung des Plasmaschneidens voll ausnutzen zu können. Die CNC-Technologie ermöglicht die Kommunikation der Systemebeispiellose Kontrolle über die Qualität von Plasmaschnitten.

Dieses Steuerungsniveau wird erreicht, indem alle Parameter einer Plasmaeinheit mit derselben CNC-Einheit verbunden werden, die die Bewegung des Kopfes anweist. Auf diese Weise kann die Steuerung alle Faktoren berechnen, die die Qualität eines Schnittes beeinflussen können. JederzeitWenn der Materialtyp, die Dicke oder der Plasmaprozess geändert werden, müssen mehrere Parameter wie Vorschubgeschwindigkeit, Durchstechverzögerung, Durchstechhöhe und Gasgemisch eingestellt werden. Anstelle von Einstellrädern und genauen Messungen vor der Ausführung von aIn diesem Fall lädt der Bediener einfach das zu schneidende Material und wählt den Materialtyp aus einer menügesteuerten Liste auf der Maschinentastatur aus. Der Controller konfiguriert dann automatisch die Maschine und die Plasmaeinheit. Dies reduziert sich erheblichEinrichtungszeit und eliminiert beinahe den Spielraum für menschliche Fehler, wodurch die Jobeffizienz, die Produktionszeit und die Jobqualität auf natürliche Weise verbessert werden.

Aus dem Winkel des Benutzers

Normalerweise erstellt ein Benutzer ein verschachteltes Teileblatt in einem CAD / CAM-System und speichert die maschinenreife Datei anschließend auf einem Computer oder Netzwerkserver. Neue Systeme können über eine integrierte Ethernet-Verbindung verfügen und über DNC unter Verwendung von Standard-TCP / IP kommunizierenan den Computer des Benutzers oder an einen Netzwerkserver. An der Maschine lädt der Benutzer das Material und wählt die Materialart aus. Der Controller fordert den Benutzer auf, die entsprechenden Brennerverbrauchsmaterialien einzusetzen.

Der Benutzer wählt dann den Job aus und beginnt mit dem Schneiden. Wenn der Computer mit einem Barcodescanner ausgestattet ist, kann er einen gedruckten Arbeitsauftrag für alle zu schneidenden Jobs erstellen, sodass der Bediener die Jobs einfach durch Scannen des entsprechenden Jobs starten kannCode auf dem Blatt, so dass die Jobdatei automatisch geladen und ausgeführt wird.

Der Schneidprozess

Der Prozess des Schneidens mit Plasma ist eine elektrische Reaktion. Im Gegensatz zu anderen Schneidtechniken können Plasmaschneider nur elektrisch leitende Materialien schneiden. Wenn eine Jobdatei gestartet wird, springt die Maschine zum ersten Durchstich oderSchnittposition und der Brenner fährt auf das Material zu. Am Ende des Brenners befindet sich ein Gerät, das als ohmscher Sensor bezeichnet wird. Sobald der ohmsche Sensor die Oberfläche des Materials berührt, schließt er einen elektrischen Stromkreis und informiert denMaschine, dass es die Oberfläche des Materials erreicht hat. Der Brenner hebt sich dann bis zur Lochhöhe über das Material. Die Lochhöhe ist höher als die Schnitthöhe, um zu verhindern, dass heißes Metall direkt in den Brenner zurückschießtwährend des Pierce-Prozesses.

Sobald der Einstichvorgang abgeschlossen ist, bewegt sich der Brenner auf die Schnitthöhe und beginnt mit dem Schneiden. Die optimale Durchstechhöhe, Schnitthöhe und Vorschubrate hängen alle von den Verbrauchsmaterialien und dem zu schneidenden Material ab. Auf hochentwickelten PlasmaschneidanlagenAlle diese Parameter werden automatisch eingestellt.

Sobald das Schneiden beginnt, wird der Abstand zwischen dem Brenner und der Oberseite des Materials durch Ablesen der Spannung aus dem Plasmabogen in einem als automatische Brennerhöhensteuerung (ATHC) bekannten Prozess aufrechterhalten. Im Allgemeinen tun dies Materialblätternicht ganz flach liegen, besonders dünnwandiges Material. Um einen hochwertigen Schnitt zu gewährleisten, ist es wichtig, einen konstanten Abstand zwischen Brenner und Materialoberfläche einzuhalten. Das Aufrechterhalten einer konstanten Höhe erfordert einen reaktionsschnellen ATHCSystem. Bei einigen Systemen wird die Lichtbogenspannung mit einer Geschwindigkeit von 500 Mal pro Sekunde geprüft, und die Messwerte werden verwendet, um die Z-Achse entsprechend nach oben oder unten zu verstellen. Das Ergebnis ist ein Qualitätsschnitt, der keinen Benutzereingriff erfordert.

Verbesserungen und Verbesserungen

Der beschriebene Prozess scheint einfach zu sein, ist aber tatsächlich das Ergebnis umfangreicher Entwicklungen in der modernen Technologie. Ältere wie auch viele moderne Plasmasysteme nutzen diese neuen Entwicklungen nicht und erfordern mühsame ArbeitManuelle Anpassungen zur Herstellung von Teilen, die hinsichtlich Kantenqualität und Effizienz nach wie vor minderwertig sind. Mit der Weiterentwicklung der Technologie wird die Qualitätslücke zwischen weniger fortschrittlichen und modernen Systemen immer schneller.

Eine der neuesten Entwicklungen in der Plasmaschneidtechnologie ist das 200-A-Feinplasmaschneiden. Dieser Prozess erzeugt einen engeren Plasmastrahl für eine höhere Lichtbogendichte und präziseres Schneiden. Das Ergebnis ist ein glatter, präziser Schnittist fast schlackenfrei.

Der Zustand der Platte in Bezug auf Rost oder Reflexion beeinflusst den Schneidvorgang nicht. Ein hochwertiges Feinplasmaschneidsystem ermöglicht das Schneiden von Löchern, deren Durchmesser der Dicke des Materials nahezu entsprichtgeschnitten werden. Beispielsweise können Löcher mit einem Durchmesser von 0,35 Zoll (0,35 Zoll) mit einem Durchmesser von 0,25 Zoll (0,25 Zoll) genau geschnitten werden.