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DER SCHERENPROZESS

Anzahl Durchsuchen:20     Autor:Site Editor     veröffentlichen Zeit: 2018-05-24      Herkunft:Powered erkundigen

  Die Verwendung von Scheren in der Blechproduktion hat durch die Verwendung von Abschneidewerkzeugen beim CNC-Stanzen und die Verwendung von Ausrütteltechnologie zum Trennen von Teilen vom Blechgerüst abgenommen. Scheren werden hauptsächlich zum Abscheren von Rechtecken oder Streifen zum Stanzen und für CNC-Gesenke verwendet.

  In den Fällen, in denen das Scheren verwendet wird, um die endgültigen Abmessungen zu erreichen, bestimmen die Dicke des Materials und die X-Y-Dimension des Teils den Grad der Präzision, der wirtschaftlich machbar ist. Dickeres Material und größere X-Y-Abmessungen erfordern größere Toleranzen.

  In einem breiten Bereich der Blechproduktion variieren die Materialstärken in Eisen- und Nichteisenwerkstoffen zwischen 0,005 Zoll (0,13 mm) und 0,25 Zoll (6,35 mm). Dementsprechend variiert die Scherausrüstung von 6,0 mm (1 bis 4 Zoll) x 3,5 m (Bettlänge) bis hin zu handbetätigten Handscheren mit 0,030 Zoll (0,8 mm) und 300 mm (12 Zoll) ) Klingenlänge.

In der X-Y-Dimension wird eine Toleranz von ± 0,060 Zoll (1,52 mm) für dickeres Material und ± 0,010 Zoll (0,26 mm) für dünneres Material verwendet. Es wird empfohlen, sich mit Ihrem Metallumformungslieferanten über die Möglichkeiten der verfügbaren Ausrüstung zu informieren.

  Natur der Schnittkanten

  Wenn Blech geschnitten wird, sei es durch Stanzen und Matrizen, Scheren oder Längsschneiden, sind die Schnittkanten ähnlich (Abbildung 1).

  Der Schneidevorgang erfolgt in drei Schritten, während sich die Schneidkante durch das Material bewegt: anfängliche plastische Verformung, Durchdringung und Bruch. Während der anfänglichen plastischen Verformung wird der "Kantenradius" oder "Überrollen" gebildet. Während des Eindringens wird das „Schnittband“ oder „Polieren“ erstellt. Und während des Bruches werden der "Bruch" oder der "Abbruch" und der Grat entwickelt.

DER SCHERENPROZESS (1)

  Scheren und andere Metallschneidvorrichtungen werden normalerweise gewartet und eingestellt, um eine akzeptable Schnittqualität mit Nenngraten zu gewährleisten und den Verschleiß von Werkzeug und Ausrüstung zu begrenzen. Dies führt zu einem Schnitt, bei dem das Eindringen bis zu einer Tiefe von etwa 1/3 der Materialstärke erfolgt und ein Bruch durch das verbleibende Material auftritt. Durch die richtige Einstellung wird ein Grat erzeugt, der selten 10% der Materialstärke übersteigt.

  Ausstattungsmerkmale

  Eine Vielzahl von Schergeräten ist in Gebrauch. Zu den wichtigsten Maschinenelementen der meisten Scheren gehören Rahmen, Bett, Tisch, Stößel, Niederhalter, Messgeräte, Betätigungsmechanismus und Klingen (Abbildung 2). Niederhalter, die entlang des Betts in der Nähe der Klinge angeordnet sind, rasten den Schaft ein und klemmen ihn fest zum Scheren.

DER SCHERENPROZESS (2)

  Hinteranschläge dienen dazu, den Stoff unter einem sich bewegenden Messer mit einem vorbestimmten Maß zu positionieren. Sie können von einfachen, positiven mechanischen Anschlägen bis zu einer Reihe von Sonden (Näherungsschaltern) reichen, die das Lager erfassen und die Maschine aktivieren, wenn mehrere gleichzeitig kontaktiert werden. Je nach Typ und Anspruch können Hinteranschläge manuell eingestellt oder programmiert werden.

Vordere Messgeräte werden häufig zur Positionierung des Lagers verwendet, insbesondere wenn es sich um große Werkstücke handelt. Sie können entweder mechanisch oder programmierbar sein.

  Seitenlehren, die auch als "Quaderarme" bezeichnet werden, sind entweder rechts oder links vom Bett senkrecht zur Klinge angebracht und helfen beim Führen und Quadrieren des Schaftes zur Klinge.

  Operation

  Unabhängig von Konstruktion, Größe oder Geschwindigkeit arbeiten alle Motorscheren gleich. Auf dem Tisch wird ein Vorratsblatt vorgerückt, bis die hinteren Messgeräte berührt werden und sich die Schnittlinie unterhalb der Klinge befindet (Abbildung 3). Wenn die Maschine aktiviert ist, klemmen die Niederhaltevorrichtungen den Schaft und die abgewinkelte, sich bewegende Klinge schneidet in einer Guillotinen-Aktion schrittweise über den Bogen.

DER SCHERENPROZESS (3)

  Je nach Anwendung kann die Schere von vorne oder von hinten zugeführt werden. Der Rücktransport kann die Handhabung des Materials für nachfolgende Schnitte reduzieren, erfordert jedoch einen zusätzlichen Bediener.

  Qualität erhalten

  Wichtige Qualitätsprüfungen werden während des Schervorgangs durchgeführt. Zu den Faktoren der Qualitätskontrolle zählen die anfängliche Ebenheit des Materials, die allgemeine Oberfläche und der Randzustand. Oberflächenfehler und Gleitspuren sind bei Spulen- und Plattenprodukten üblich und für den Hersteller im Allgemeinen akzeptabel, es sei denn, diese Markierungen würden zu einer kosmetischen Zurückweisung des fertigen Produkts führen. Delamination, Oberflächeneinschlüsse und andere schwere Materialdefekte können ebenfalls identifiziert werden und führen zur Ablehnung.

  Entwurfsüberlegungen

  Für eine sparsame Produktion erkennt der kenntnisreiche Konstrukteur verschiedene Aspekte, die die Kosten und die Qualität während des Schneidens und der nachfolgenden Arbeitsschritte beeinflussen. Im Folgenden werden einige solcher Überlegungen zum Produktdesign aufgeführt.

  • Materialverwendung. Materiallieferanten stellen im Allgemeinen Lagerbestände in Standardgrößen bereit - Breiten von 30, 36, 48 und 60 Zoll. Durch die effektive Verwendung dieser Standardgrößen können erhebliche Einsparungen erzielt werden, indem Gebühren für zusätzliches Schneiden oder Mühlenvorbereitung vermieden werden.

  Durch frühzeitige Rücksprache mit dem Metallformer kann es möglich sein, die Abmessungen von unsichtbaren Flanschen am Produkt zu ändern, um eine Gesamtform der Teile zu erreichen, die etwas kleiner als die Standardblechgröße ist. Dies kann zusätzliche Kosten vermeiden und Abfall reduzieren.

  •Faserrichtung. Die Kornrichtung in flachem Walzgut (längs in der Spule) ist nicht immer ein wesentlicher Gesichtspunkt. Bei einigen Arbeitsgängen wie Formen und Biegen kann die Kornorientierung jedoch wichtig sein.

  Bei sehr großen Teilen, die Flansche oder Merkmale gebildet haben, sollte der Konstrukteur vor der Festlegung der Kornorientierung und des Biegeradius einen qualifizierten Lieferanten konsultieren, um zu bestimmen, ob Materialgrößenbeschränkungen die Formung der gebildeten Merkmale über das Korn ermöglichen. Dieses Thema wird in den Kapiteln zum Abkantpressen und Stempeln von Pressen ausführlicher behandelt.

DER SCHERENPROZESS (4)

  • Prozessmerkmale. Grate, Niederhalter und Verdrehung (Abbildung 4) sind Merkmale des Scherprozesses.

  Grate sind nach dem Scheren vorhanden (wie bei jeder spanenden Bearbeitung) und werden normalerweise durch geeignete Scherpraktiken innerhalb akzeptabler Grenzen kontrolliert.

Niederhalter, die sich entlang einer Seite der abgescherten Kante des Werkstücks als geringfügige Unregelmäßigkeiten bemerkbar machen, ergeben sich manchmal aus der Klemmwirkung der Niederhalter. Diese Markierungen sind selten ein Problem. Sie können oft als Teil eines unsichtbaren Flansches im Endprodukt untergebracht werden oder können beim späteren Trimmen vollständig entfallen.

  Bei kritischen Anwendungen können Abdeckungen an den Niederhaltern zum Schutz des Bestands verwendet werden. Manchmal werden Materialien mit abnehmbaren Schutzschichten verwendet, um die beim Scheren inhärenten Holddown-Markierungen und Kratzer zu reduzieren. Diese Alternativen führen zu erheblichen zusätzlichen Kosten.

  Bei der Verdrehung tritt eine spiralförmige Krümmung des Materials auf, wenn schmale Streifen abgeschert werden. Sie wird durch die Scherenwirkung der Schere verursacht und wird durch das Verhältnis der Breite, die auf die Dicke und das Anmaß des Streifens geschnitten wird, beeinflusst.

  Die Verdrehung ist selten ein wichtiger Aspekt, außer beim Scheren schmaler Streifen. Wenn ein Auftrag sehr schmale Bänder erfordert, kann das Rollenschlitzspulematerial (wenn die Menge ausreichend ist) oder der Stabvorrat oft ersetzt werden.

Bemerkungen

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