Anzahl Durchsuchen:134 Autor:Site Editor veröffentlichen Zeit: 2017-07-23 Herkunft:Powered
Geräteeigenschaften
Abkantpressen liegen normalerweise im Kapazitätsbereich von 20 bis 200 Tonnen mit Bettlängen von 1,2 bis 4,3 m (4 bis 14 Fuß). Sie können mit mechanischen, hydraulischen oder mechanisch-hydraulischen Mitteln angetrieben werden. Abhängig von der Richtung des Krafthubs des Stempels können sie \"nach oben\" oder \"nach unten\" wirken. Abbildung 1 zeigt eine nach unten wirkende hydraulische CNC-Abkantpresse.
Abkantpressen können mit einer von mehreren Arten von hinteren Messgeräten ausgestattet sein, einschließlich manuell platzierten und eingestellten Messgeräten, Stiften, die in Löcher im Werkstück eingreifen, und computergesteuerten programmierbaren Einheiten, die die Einstellungen nach jedem Hub anpassen.
Betrieb
Die meisten Abkantpressen werden manuell zugeführt. Der Bediener hält das Werkstück zwischen Stempel und Matrize gegen die entsprechende Rücklehre und gibt das voreingestellte Maß für die Biegung an (Abbildung 2).
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Wenn der Rohling richtig positioniert ist, wird die Maschine aktiviert, wodurch sich der Stempel in Richtung Bett bewegt und das Werkstück zwischen Matrize und Stempel geformt wird. Dann der Widderkehrt zurück und ermöglicht das Entfernen des Werkstücks. Eine Art der Abkantpresse ist das Luftbiegen von Blech in einen geraden Winkel. Wie in 3 gezeigt, drückt der Stempel das Werkstück in den Matrizenhohlraum. Während des gesamten Vorgangs berührt das Werkstück nur die Spitze des Stempels und die beiden Kanten der unteren Matrize. Wenn die Kraft der oberen Matrize losgelassen wird, springt das Werkstück zurück, um einen endgültigen Winkel zu bilden Das Zurückfedern steht in direktem Zusammenhang mit Materialtyp, Dicke, Körnung und Temperament.
Um die Rüstzeit zu minimieren, werden die meisten Werkzeuge zum Luftbiegen sowohl im Stempel als auch in der Matrize mit dem gleichen Winkel hergestellt. Üblicherweise wird ein Matrizenwinkel von 80 ° oder 85 ° verwendet, um eine ausreichende Rückfederung zu ermöglichen, um einen Endwinkel von 90 ° zu erhalten. In Situationen, die Maßgenauigkeit und Winkelgenauigkeit erfordern, ist ein weiterer Umformprozess erforderlich (Abbildung 4). Dieser Vorgang wird als \"Prägen\" oder \"Boden\" bezeichnet. Zum Prägen müssen ein Stempel und eine Matrize auf den gewünschten endgültigen Biegewinkel hergestellt und das Werkstück vollständig in die Matrize gedrückt werden. Das Prägen verringert die Rückfederung, dieser Vorgang ist jedoch durch die Tonnagekapazität der Abkantpresse begrenzt. Vorteile und Einschränkungen Der grundlegende Vorteil der Abkantpresse als Umformwerkzeug liegt in ihrer Flexibilität. Die Verwendung von Standard-V-Matrizen ermöglicht wirtschaftliche Einstellungen und Laufzeiten für kleine Lose und Prototypen. Nahezu jede Teilegröße und Form kann mit dem Standardwerkzeug aufgenommen werden, wodurch die Kosten und die Vorlaufzeit für Pressformwerkzeuge entfallen. Abbildung 5 zeigt die Komplexität von Teilen, die auf einer Abkantpresse hergestellt werden können. Moderne Abkantpressen mit programmierbaren Hinterlehren mit mehreren Matrizenaufbauten haben diesen Umformprozess für längere Läufe wesentlich wettbewerbsfähiger gemacht. In Fällen, in denen Produktkonstruktionen speziell geformte Werkzeuge erfordern, sind die Kosten und Vorlaufzeiten der Abkantpressen relativ gering. Ein weiterer wesentlicher Vorteil ist die enorme Bandbreite an Werkstückgrößen, die in der Abkantpresse untergebracht werden können. Die Größe kann durch die Länge des Stempels und die Fähigkeit, das Werkstück nach dem Formen von der Maschine zu entfernen, begrenzt sein. Da die Werkzeugwechsel schnell durchgeführt werden, kann eine Vielzahl von Standardformen zu geringen Kosten erstellt werden, was eine beträchtliche Flexibilität bei der Konfiguration des Endprodukts bietet. Da jede Biegung separat gemessen wird, führt jede Biegung oder Operation zu einer zusätzlichen Dimensionsänderung. |  |
| Überlegungen zum Entwurf ●Innenbiegeradien.Bei der Umformung sollte nach Möglichkeit für alle Biegungen eines Teils ein gemeinsamer Radius festgelegt werden, um die Kosten zu senken und die Qualität zu verbessern. Anforderungen an Innenradien, die unter dem in Tabelle 1 angegebenen empfohlenen Minimum liegen, können zu Materialflussproblemen bei weichem Material und zum Brechen bei hartem Material führen. Weitere Informationen zu Biegeradien finden Sie im Kapitel Materialauswahl. ●Flanschgröße. Die minimale Flanschbreite sollte mindestens das Vierfache der Materialstärke plus des Biegeradius betragen (Abbildung 6). Wenn ein zu schmaler Flansch erforderlich ist, kann dies die Ausrüstung überlasten, das Teil verzerren und das Werkzeug beschädigen. ●Flanschabstand. Ein Mindestabstand zwischen den Biegungen ist erforderlich, um das Werkzeug aufzunehmen. Der Abstand zwischen den Biegungen, wie zum Beispiel bei U-förmigen Konturen, sollte vor Abschluss des Entwurfs mit dem Lieferanten besprochen werden, da die Wiederholbarkeit der Abmessungen ohne spezielle Werkzeuge schwierig aufrechtzuerhalten sein kann. ●\"Run-Out\" -Flansch. Es ist unrealistisch, Zwischendimensionen hinzuzufügen, um eine Gesamtdimension zu erhalten. Stattdessen ist es praktisch und wirtschaftlich wünschenswert, eine Anhäufung von Dimensionsschwankungen in dem am wenigsten kritischen Merkmal oder der Biegung auf jeder Achse zuzulassen. (Diese Ansammlungen werden oft als \"Stapel\" bezeichnet, und das Merkmal, das die Variation absorbiert, wird üblicherweise als \"Auslaufflansch\" bezeichnet) (Abbildung 7). Beachten Sie die Verwendung von \"obround\" -Löchern, um die Toleranzakkumulation zu berücksichtigen. ●Merkmale an oder in der Nähe von Kurven.Merkmale wie Löcher, Schlitze und bestimmte Kerben sollten nicht näher als 3 Schaftdicken plus dem Biegeradius von der Biegung entfernt sein. Das Ergebnis führt zu einer Vielzahl von Problemen, einschließlich Merkmalverzerrung und Unfähigkeit, Clinch-Hardware zu setzen (Abbildungen 8, 9 und 10) ). Wenn ein Merkmal näher an der Biegung als empfohlen sein muss, sollten Sie die Öffnung über die Biegelinie hinaus verlängern |
| (Abbildungen 11 und 12). Wenn eine Schlitzabmessung funktional wichtig ist, verwenden Sie eine Funktion wie in Abbildung 11 gezeigt. •Winkeligkeit.Um die Wiederholbarkeit bei Biegewinkeln von weniger als 90 ° bei Einzelbiege-V-Matrizen-Vorgängen sicherzustellen, ist es häufig erforderlich, spezielle Bearbeitungen und Werkzeuge einzusetzen - gegen zusätzliche Kosten. Die Verwendung von Standard-90 ° -Biegungen ist nach Möglichkeit vorzuziehen. Die Konsistenz der Winkel wird durch Variationen im Material und in der Wiederholbarkeit der Presse beeinflusst. •Die Marks.Leichte Vertiefungen an der Außenseite (Matrizenseite) des Werkstücks (Abbildung 13) resultieren häufig aus dem Kontakt mit den Oberkanten der Matrize während des Formens. Diese sind dem Prozess inhärent. Bemaßungspraktiken Praktische Erfahrungen haben diese Dimensionierung bewiesen und Messpraktiken müssen von allen Parteien verstanden und vereinbart werden, um praktikable Inspektionsparameter zu erreichen. Um konsistente Ergebnisse bei der Messung von Formteilen zu erzielen, muss ein Standard festgelegt werden, wo und wie Abmessungen vorgenommen werden sollen. •Formularabmessungensollte unmittelbar neben dem Biegeradius gemessen werden, um keine Winkel- und Ebenheitsdiskrepanzen zu berücksichtigen. Siehe Abbildung 14. •Abmessungen von Merkmal zu MerkmalBei geformten Beinen beliebiger Länge an flexiblen Teilen wird davon ausgegangen, dass sie unter eingeschränkten Bedingungen gemessen werden, wobei das Teil gemäß der Winkelspezifikation des Drucks befestigt bleibt. Siehe Abbildung 15. Diese Norm ist für die meisten dünnen Blechteile geeignet und führt zu einem funktionellen Produkt. •Methoden einschränkenvariieren von Teil zu Teil, je nach Form und Materialzustand. Für große Mengen ist eine Messvorrichtung für Geschwindigkeit und Wiederholbarkeit am praktischsten. Die relativ hohen Kosten sind durch die erhöhte Produktionsrate und Zuverlässigkeit gerechtfertigt. Die einfachste Begrenzungsvorrichtung ist das Eigengewicht. Gegebenenfalls sollten das während des Messvorgangs zu verwendende Gewicht sowie die physikalische Form angegeben werden. Gewicht ist am häufigsten verwendet, um ein Material zu beseitigen Zustand der Ebenheit, manchmal in Verbindung mit einer Winkelmessung. |
Wie in Abbildung 15 gezeigt, sind parallele Blöcke für sich oder mit Spannvorrichtungen wahrscheinlich die am häufigsten verwendeten und praktischsten Einschränkungen für den gelegentlichen Gebrauch, wenn die Beine in einem Winkel von 90 ° und parallel gehalten werden müssen. In seltenen Fällen, in denen eine eingeschränkte Messung unangemessen ist, sollte die Zeichnung diese Anforderung widerspiegeln.
Solche Fälle führen normalerweise zu speziellen Herstellungsschritten, die erhebliche Kosten verursachen können.
Zusätzlich zu diesen Überlegungen erhöht die Verwendung der folgenden Richtlinien die Herstellbarkeit von Konstruktionen für das Pressen von Abkantpressen.
Wählen Sie ein einzelnes Datum nahe einem Ende des Teils aus und behalten Sie in allen zugehörigen Zeichnungen das gleiche Datum bei (Abbildung 16). Dieses Datum sollte ein durchbohrtes Merkmal in der flachen Hauptoberfläche des Teils sein, das auf der Grundlage der Reihenfolge der Biegungen ausgewählt wird. Eine frühzeitige Diskussion mit dem Lieferanten kann bei der Auswahl von Bezugspunkten und Bemaßungen hilfreich seineffektiv.
Bemessen Sie das Teil für eine möglichst wirtschaftliche Produktion nach Möglichkeit in einer Richtung. Aufgrund der sequentiellen Natur des Umformprozesses und der Tatsache, dass bei jeder Biegung eine Dimensionsänderung eingeführt wird, entspricht die Dimensionierung in einer einzigen Richtung dem Prozess und hilft, die Toleranzakkumulation zu steuern.
Es wird allgemein empfohlen, die Bemaßung von einem Feature bis zu einer Kante vorzunehmen. Abmessungen von Merkmal zu Merkmal in zwei Ebenen sollten vermieden werden. Abmessungen von Biegung zu Merkmal erfordern möglicherweise spezielle Vorrichtungen oder Messgeräte.
Toleranzen im Schriftfeld einer Zeichnung können für bestimmte Abmessungen und Winkel unnötig einschränkend sein, während sie für andere sehr gut geeignet sind.
Fast jedes Maß an Präzision kann erreicht werden, wenn die Kosten keine Rolle spielen. Für eine wirtschaftliche Herstellung ist es erforderlich, Bemaßungspraktiken anzuwenden, die die Eigenschaften und Grenzen des Prozesses berücksichtigen und wirklich kritische Maßbeziehungen hervorheben.
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