Biegegrundlagen der Abkantpresse Richtige Vermessung von Formteilen

In diesem Monat möchte ich mich mit der korrekten Vermessung von Formteilen befassen, da ich mehrere E-Mails aus aller Welt erhalten habe, in denen nach Informationen gefragt wird. Ich habe zwei zum Arbeiten ausgewählt, einer aus Ägypten und einer aus den USA.

Fragen

Aus Ägypten. Ich hoffe diese email kommt bei dir an. Das ist Diaa aus Ägypten.

Könnten Sie mir bezüglich der korrekten Messpraxis für einige spezifische Atemzüge der Luftbiegemuster raten, um die korrekten Biegemaße und -winkel zu erhalten? Eine ist eine 90-Grad-Kurve und eine andere ist eine 30-Grad-Kurve mit spitzem Winkel. Für beide muss ich von der Kante bis zur Biegung messen (siehe Abbildung 1).

Ich habe auch eine versetzte 90-Grad-Biegung mit zwei Biegeschritten, und ich muss von Biegung zu Biegung messen; ein geschlossener und offener Saum (von der Kante bis zur Biegung gemessen); und schließlich eine U-Biegung (von Biegung zu Biegung messen) mit zwei Biegeschritten (siehe Abbildung 2).

Aus den USA Gibt es einen Industriestandard für das Messen von Teilen nach einer Biegung in einer Bremse? Zum Beispiel: Wenn ich Stahl mit einer Dicke von 1 bis 8 Zoll habe, heißt es in der Zeichnung, dass die Biegelinie 1 Zoll vom Rand entfernt ist, und die Notizen auf der Zeichnung sagen, dass sie sich um 90 Grad biegen müssen, was der richtige Weg ist Überprüfen Sie den 1-Zoll-Wert, nachdem er gebogen wurde - innerhalb oder außerhalb der Biegung, einschließlich der Dicke des Materials.

Es hängt davon ab, ob

Die grundlegende Antwort auf alle diese Fragen ist die gleiche: Es hängt alles von der angewendeten Toleranz und davon ab, wie die Bemaßung für die Blaupause, CAD-Zeichnung oder Skizze aufgerufen wird. Zum Beispiel werden die Informationen manchmal auf CAD-Ausdrucken bereitgestellt. Die 1.000 in. Es wird angenommen, dass die Linie die Biegelinie und die Außendimension 1,125 in. ist, die auf dem Druck als "Biegung (Richtung) 1.000" (1.125) angezeigt wird.

Obwohl diese Informationen sowohl für den Bediener als auch für die Qualitätskontrolle von großer Bedeutung sind, können sie dennoch fehlen. Die Bereitstellung dieser Daten liegt in der Regel im Ermessen des Ingenieurs oder Programmierers. Manchmal müssen Sie auch in kleineren Betrieben wissen, welche Bedürfnisse Ihre Kollegen haben.

Innen- oder Außenmaße

Wenn nicht anders angegeben, ist es bei Präzisionsarbeiten üblich, dass Biegungen zwischen den Außenflächen des Teils aufgerufen werden. Warum? Dies ist einfach das genaueste und am einfachsten zu messende Element, und so werden Teile für Diaas Elemente in den Abbildungen 1 und 2 aufgerufen.

Bei einigen Arbeitsgängen ist die Toleranz jedoch ziemlich liberal - etwa innerhalb von 1 bis 16 Zoll - wie bei der Herstellung von Muldenkippern oder Teilen von Lokomotivenrahmen und -kabinen. Oft werden diese Jobs durch die Innenmaße aufgerufen. Wegen ihrer Toleranz müssen sie „hässlich schlecht“ sein, um nicht zu funktionieren. In diesen Fällen werden die Abmessungen der Teile mit einem Standard-Maßband geprüft, nicht mit dem genauesten Werkzeug, aber funktional für die vorliegende Arbeit.

In der Präzisionswelt wird die Abmessung normalerweise an der Innenseite des Werkstücks genannt. Wie Sie in Abbildung 3 sehen können, hat sich die Biegelinie von der Innenfläche der Biegung weg verschoben. Die Entfernung, um die sich die Biegelinie verschiebt, wird als Prozentsatz des Radius und des Biegungswinkels angegeben.

Akute Biegewinkelmessungen

Betrachten wir nun die scharfe Kurve in Abbildung 1. Dies kann auf zwei verschiedene Arten richtig gemessen werden: zum Scheitelpunkt der Kurve oder zur Oberfläche des Radius. Dies hängt wiederum davon ab, was der Ingenieur oder die Zeichnerin angibt. Eine Messung ist jedoch viel einfacher durchzuführen als die andere.

Die Messung bis zum Scheitelpunkt der Kurve ist ohne spezielle Werkzeuge wie einen optischen Komparator etwas subjektiv. Ohne solche Werkzeuge können Sie den Scheitelpunkt messen, indem Sie ein einstellbares Quadrat auf das gewünschte Scheitelmaß einstellen und dann eine gerade Kante nach oben schieben, um die Unterkante der einstellbaren quadratischen Klinge zu erreichen. Sie können auch einen Winkelmesser über die Kurve legen und eine Messung mit einem Bremssattel beobachten. So oder so ist bestenfalls eine gute Schätzung.

Bei scharfen Biegungen können Sie eine weitaus genauere Messung vornehmen, indem Sie vom Rand zum Außenradius messen und nicht den Scheitelpunkt der Biegung. Trotzdem, in über 40 Jahren im Handel, habe ich festgestellt, dass das Aufrufen einer Dimension für den Außenradius etwas ungewöhnlich ist. Obwohl die Bemaßung des Außenradius bei Drucken nur selten angegeben wird, können Sie sie mit der Formel für den Außenversatz oder OSOS berechnen (siehe Abbildung 4).

OSOS = {(Rp + Mt) / [Tangens (eingeschlossener Biegewinkel / 2)]] - (Rp + Mt)

Rp = Innenradius, ob es ist

der Stempelradius oder der Schwimmradius

Mt = Materialstärke

Diese Formel gibt sowohl dem Bediener der Abkantpresse als auch dem Techniker für die Qualitätskontrolle eine genaue und genaue Zahl - keine weiteren Schätzungen. Subtrahieren Sie das OSOS von der Kante-zu-Spitze-Dimension, die im Druck aufgerufen wird, und Sie werden genau feststellen, was die Dimension von Kante nach Außen sein soll.

Saummessung

Das Formen von Säumen ist einer der Aspekte des Blechs, der sehr vom Bediener abhängig ist. Schlagen Sie den Saum genau richtig und die Zahlen funktionieren. Schlagen Sie es weicher oder härter an als nötig, und das Flanschmaß ändert sich. Glücklicherweise werden Säume selten an eng tolerierten Flanschen spezifiziert. Sie sind normalerweise Versteifungen oder werden aus Sicherheitsgründen auf dem Teil platziert, um beispielsweise eine scharfe Kante zu entfernen. Sie können jedoch innerhalb einer engen Toleranz spezifiziert werden, wenn zusammenpassende Teile beteiligt sind.

Zum Messen von Hämen vom Außenradius bis zur Saumkante können Sie eine Oberflächenplatte, einen Winkelblock und eine Höhenlehre verwenden. Legen Sie den Außenradius des Saums auf die Oberflächenplatte, halten Sie das Teil gegen den Winkelblock und nehmen Sie den Wert mit einer Höhenlehre von der Oberflächenplatte bis zum Rand des Saums.

Dies ist natürlich keine Option, wenn Sie diese Messgeräte nicht haben. In diesem Fall können Sie Ihre Bremssättel verwenden, um vom Außenradius des Saums bis zum Rand zu messen. Dies führt uns zum korrekten Gebrauch der Bremssättel selbst.

Kalibrierung und Verwendung des Messschiebers

Viele glauben, dass ein 1.000-in. Der Messblock kann zwischen den Backen des Bremssattels platziert werden. Wenn der Wert 1.000 Zoll beträgt, ist alles in Ordnung. Die Kalibrierung auf diese Weise zu betrachten, ist ein Fehler.

Nehmen Sie stattdessen die Bremssättel und verwenden Sie einen standardmäßigen Qualitätskontrollstift mit einer bekannten Länge - zum Beispiel 3.000 Zoll. Überprüfen Sie die Kalibrierung mit einem Stift an der Ober- und Unterseite der Bremssattelbacken. Wenn mehr als 0,005 Zoll vorhanden ist. Um den Fehler zwischen der Oberseite und der Unterseite der Backen zu bestimmen, stellen Sie sie mit den beiden Einstellschrauben oben am Bremssattelkopf ein. Sie müssen eingestellt werden, bis der Fehler 0,005 Zoll oder weniger beträgt, und Sie müssen sicherstellen, dass sich der Kopf immer noch frei am Bremssattelkörper bewegen kann.

Ein guter Anfang ist, beide Gewindestifte leicht festzuziehen und dann die Gewindestifte eine achte bis viertel Drehung zu lösen. Dies kann beim ersten Versuch funktionieren oder es kann mehrere Versuche dauern, um den Fehler zu beheben.

Der Bremssattelkörper bewegt sich nicht, daher liegt der Fehler in den Bremssattelbacken im Kopf des Werkzeugs. Allein aus diesem Grund sollten Sie Ihr Teil gegen den Körper des Bremssattels halten und den Kopf zu dem Teil hochschieben, um die Messung durchzuführen. Im Fall von Diaas akuter Biege-zu-Kante-Messung in Abbildung 1 sollte der Techniker den Bremssattelkörper gegen den Außenradius stellen und dann den Kopf an die Kante schieben.

Da der Bremssattelkörper fest ist, können Sie ihn als Quadrat verwenden. Wenn Sie den Fehler außerhalb des Bremssattelkopfs korrigiert haben, können Sie ihn als Parallele verwenden. Warum sollten Sie sich interessieren? Sie können schnell überprüfen, ob ein Teil-Feature - zum Beispiel ein Hut-Abschnitt - quadratisch oder parallel ist, und auch die Abmessung überprüfen (siehe Abbildung 5). Sie würden sich zwar nicht auf diese Weise qualifizieren, aber als schnelle Überprüfung der Konsistenz während eines Laufs kann der Wert nicht unterschätzt werden.

Nichtparallele Flanschabmessungen

Diese sind nicht schwieriger zu prüfen als andere Messungen, wenn Sie die richtigen Werkzeuge haben. Betrachten Sie eine offene Kurve von 3 Grad, wie in Abbildung 6 gezeigt.

Um dies zu messen, benötigen Sie eine Oberflächenplatte, einen Winkelblock und eine Höhenlehre. Für die Werkzeuge ist es genauso wichtig, wie das Teil gehalten wird. Wenn Sie das Teil falsch gegen den Winkelblock drücken, dh mit der 90-Grad-Biegung dagegen, wird die 3-Grad-Biegung gekippt und bewirkt, dass der Höhenmesser an der Innenkante des Materials eine Messung vornimmt schlechtes lesen Wenn Sie die 3-Grad-Biegung senkrecht zum Winkelblock halten, wie in Abbildung 7 gezeigt, kann die Höhenlehre flach an der Materialkante anliegen und somit einen korrekten Messwert liefern.

Weitere Informationen sind besser

Es gibt viele Messmöglichkeiten, um eine korrekte Messung und gute Qualität sicherzustellen, aber gibt es einen Industriestandard? Nicht wirklich. Wir haben nur einige allgemeine Regeln und Praktiken, die sich auf den Bereich des Handels beziehen, in dem Sie tätig sind.

Selbst wenn die Toleranz und das Maß an Toleranz geringer sind, je mehr Informationen denjenigen zur Verfügung gestellt werden, die tatsächlich produzieren, desto schneller und präziser werden Ihre Teile sein. Es gibt absolut keinen Grund, dass mit etwas Sorgfalt und viel Wissen keine perfekten Teile hergestellt werden können.