Besseres Biegen des Stoßradius

In dem hier extrahierten Kapitel über das Biegen des Höckerradius wird erläutert, wie Sie den besten Ansatz für Ihre Biegung mit großem Radius ohne Spezialwerkzeug berechnen.

Es gibt eine Möglichkeit, eine Biegung mit großem Radius an der Abkantpresse durchzuführen. Dies geschieht durch Anstoßen des Radius auf den erforderlichen Winkel und Radius.

Es ist von besonderem Wert für die Herstellung von Prototypen oder wenn keine Spezialwerkzeuge verfügbar sind. Um einen Höckerradius zu erzeugen, müssen einige neue Begriffe erklärt werden.

Der erste Term ist die Bogenlänge, die Länge, gemessen entlang der Innenfläche des Radius (Abbildung 1). Es gibt viele verschiedene Möglichkeiten, wie diese Länge berechnet werden kann. Eine der einfachsten ist:

Bogenlänge = 2 pi R (Winkelgrad / 360)

Denken Sie daran, dass 2 pi R der Umfang eines ganzen Kreises von 360 Grad ist. Diese Formel reduziert diese Zahl um den Prozentsatz des Bogenwinkels. Die Häufigkeit, mit der eine Biegung durchgeführt werden muss, um das gewünschte Werkstück zu erzielen, hängt stark von den gewünschten Ergebnissen ab.

Es kommt auf die Zeit oder Kosmetik an. Je größer die Anzahl der Schritte ist, desto glatter wird die Außenseite des Radius (Abbildung 2).

Unter der Annahme, dass ein glatter Außenradius gewünscht wird, teilen wir zunächst den Biegewinkel durch zwei. Wenn die Biegung 90 Grad beträgt, beträgt die Anzahl der einzelnen Biegungen 45 Grad. Dadurch beträgt der Winkel jeder Biegung unabhängig vom endgültigen Biegewinkel etwa 2 Grad. Der Abstand zwischen jeder einzelnen Biegung wird durch einfaches Teilen der Bogenlänge durch die Anzahl der Schritte in den Biegungen ermittelt.

Auswahl der Matrizenbreite (Stoßradius)

Dieser Werkzeugauswahlprozess unterscheidet sich von (Standardwerkzeugauswahl) dadurch, dass wir den Werkzeugraum nicht bis zu einer großen Tiefe durchdringen, sondern nur etwa 2 Grad pro Biegung.

Dies bedeutet, dass wir eine etwas kleinere Werkzeugbreite verwenden können, als normalerweise verwendet wird. Die optimale Werkzeugbreite, die wir normalerweise berechnen würden, wäre viel zu groß.

Die optimale Matrizenbreite für eine Biegung mit Höckerradius entspricht dem Zweifachen des Radiusabstands (Abbildung 3). Diese kleinere Matrizenöffnung ermöglicht es dem Werkstück, flach über der Oberseite des Matrizensatzes zu liegen, anstatt dass eine Seite des Teils auf einer flachen und die andere Seite auf dem Radius ruht.

Wenn eine große Matrize verwendet wird, werden Sie nie sicher sein, dass Sie ständig Kontakt mit der hinteren Lehre aufgenommen haben. Folglich könnte sich jeder Schritt an einer anderen Stelle befinden, wodurch der endgültige Radius und Winkel von Ende zu Ende stark variieren. Mit Ausnahme einiger besonderer Anlässe würde die optimale Matrizenbreite für eine Biegung mit Höckerradius ausgedrückt als:

Werkzeugbreite = Radiusabstand x 2

Schlagradius

Der erforderliche Radius des Stempels ist zum Teil irrelevant. Es ist jedoch am besten, einen Stanzradius zu verwenden, der nicht im Bereich der scharfen Biegung liegt, d. H. Einen Stanznasenradius von weniger als 63 Prozent der Materialdicke zu verwenden. Der Grund, warum kein Stempel mit scharfem Radius verwendet wird, ist einfach: Ein Stempel mit scharfem Biegestempel hinterlässt eine deutlichere Biegelinie im Werkstück. Dies führt wiederum zu einer raueren Außenfläche.

Eindringtiefe

Das Ausmaß des Eindringens in den Düsenraum steht in direktem Zusammenhang mit der gewählten Düsenbreite. Wenn Sie Ihre Matrizenbreite wie oben beschrieben auswählen würden, würde die Eindringtiefe für eine glatte Außenfläche etwa 2 Grad betragen. Dies wird nicht viel tiefer sein als der Quetschpunkt. Beobachten Sie trotzdem Ihre Tonnage. Der Quetschpunkt ist definiert als der Punkt, an dem die Stanznase das Blattmaterial festhält.

Der Startpunkt einer Eindringtiefe für die Testbiegung kann ausgedrückt werden als:

Ungefähre Eindringtiefe = [(Werkzeugbreite / 2) + Mt - 0,02]

Prozess

Um den Vorgang zu vereinfachen, müssen Sie sowohl im Winkel als auch in den Flanschabmessungen äußerst präzise sein. Nehmen Sie sich Zeit, um sicherzustellen, dass der Biegewinkel über die gesamte Länge des Teils gleichmäßig ist. Richten Sie das Werkzeug ein und überprüfen Sie den Winkel, indem Sie einen Winkel zwischen 60 und 80 Grad erzeugen - alles andere als 90 Grad. Dies sorgt für eine Luftform. Sobald dies abgeschlossen ist, kann die Abkantpresse auf 2 Grad eingestellt werden und Luft bilden.

Stellen Sie als nächstes sicher, dass die hintere Anzeige keine Verjüngung aufweist. Jetzt können Sie das Teil programmieren.

Die Startposition entspricht dem Bein (Kante zu Tangente) des Werkstücks, das zur Länge des Bogens addiert wird. Dies ist Ihr Ausgangspunkt, wie in Abbildung 4 dargestellt. Außerdem wird gezeigt, wie das Werkstück während des Umformvorgangs in Richtung des Bedieners herausgedrückt wird