Anlehnen der Abkantpresse

1. Stufenbiegen: Kurze Läufe vereinfacht

Da sich OEMs immer weiter bemühen, den Lagerbestand zu reduzieren und die Just-In-Time-Fertigung (JIT) immer weiter zu fordern, werden immer häufiger kleine Bremsläufe für Abkantpressen.

Kleiner bedeutet jedoch nicht zwangsläufig einfacher oder effizienter. Unter Berücksichtigung der Einrichtungszeit für mehrere Biegungen kann es schwierig sein, die Kosten für komplexere Kurzaufträge zu rechtfertigen. Hier macht das stufenweise Biegen kleine Auflagen kostengünstig - durch die Vereinfachung komplexer Biegeabfolgen und das einmalige Handling jedes Teils.

Stufenweises Biegen ist die Ausführung mehrerer Biegungen in einer einzigen Abkantpresse. Alle Kurven eines einzelnen Teils werden mit nur einer Einstellung nacheinander gebogen.

Zum Beispiel erfordert die Herstellung einer Komponente wie eines Schranks eine 30-Grad-Biegung mit Saum, eine versetzte Biegung, eine 60-Grad-Biegung und vier 90-Grad-Biegungen. Bei der herkömmlichen Methode würde der Bediener die 30-Grad-Biegung mit dem 30-Grad-Senkstempel und -Düse einrichten und die Biegung an allen Teilen durchführen, wobei jedes Teil einzeln behandelt werden sollte. Dann würde der Bediener entweder den 30-Grad-Saumstempel und die Matrize entfernen oder sie so positionieren, dass das obere und das untere Werkzeug nicht kollidieren. Als nächstes würde der Bediener den versetzten Stempel und die Matrize einrichten und die Versatzbiegung an allen Teilen vornehmen, wobei jedes Teil erneut zu einem anderen Zeitpunkt behandelt werden sollte.

Sobald die versetzten Biegungen abgeschlossen sind, entfernt der Bediener entweder den versetzten Stempel und die Matrize oder positioniert sie neu, so dass das obere und das untere Werkzeug nicht kollidieren. Dann stellte der Bediener den 60-Grad-Stempel und -Düse auf und biegte alle Teile, wobei er die Teile zum dritten Mal handhabte. Wenn diese Biegung beendet ist, müsste der Bediener den 60-Grad-Stempel und die Matrize erneut entfernen oder neu positionieren, damit das obere und das untere Werkzeug nicht kollidieren.

Schließlich stellte der Bediener den 90-Grad-Stempel und die Matrize ein und vervollständigte die vier 90-Grad-Biegungen, wobei er die Teile zum vierten Mal handhabte. Bei dieser Fertigungsmethode muss der Bediener vier separate Einstellungen durchführen und vier separate Programme erstellen oder laden.

Durch stufenweises Biegen desselben Teils baute der Bediener den 30-Grad-Gesenkstempel und den versetzten Stempel und den versetzten Stempel, den 60-Grad-Stempel und den 90-Grad-Stempel und den 90-Grad-Stempel gleichzeitig. nur ein Programm erstellen oder laden. Diese Tools würden in progressiver Reihenfolge eingerichtet. Auf demselben Rohling würde der Bediener das 30-Grad-Säumen, die versetzte Biegung, die 60-Grad-Biegung und dann die vier 90-Grad-Biegeoperationen abschließen und eine fertige Komponente haben. Das Teil müsste nur einmal behandelt und eingerichtet werden.

Aufgrund der Menge an Einrichtungszeit und Programmierzeit, die bei einer herkömmlichen Methode erforderlich ist, werden im Allgemeinen große Chargengrößen durchgeführt, um die Skaleneffekte zu erzielen, die erforderlich sind, um die Zeit ohne Wertschöpfung (Einrichten, Abbau und Teile-Handling) zu absorbieren. Mit dem stufenweisen Biegen sind viel kleinere Produktionsläufe möglich, da das Einrichten, Abbauen und die Handhabung von Teilen eliminiert oder minimiert werden. Auf diese Weise kann der Hersteller das machen, was benötigt wird, wenn es benötigt wird, wodurch sowohl WIP als auch Überbestände reduziert werden.

Für das stufenweise Biegen ist es erforderlich, dass jeder Werkzeugsatz eine gemeinsame Schließhöhe hat. Dies ist die Gesamthöhe von Stempel und Matrize, wenn die Abkantpresse geschlossen ist. Obwohl dies durch das Anbringen spezieller Risers und kundenspezifischer Distanzscheiben für herkömmliche Abkantwerkzeuge möglich ist, sind derzeit Werkzeuge verfügbar, die standardmäßig eine einheitliche Schließhöhe bieten, wodurch der Prozess schnell und einfach wird. Diese scheinbar geringfügige Änderung beim gestaffelten Biegen bietet erhebliche Vorteile für die schlanke Fertigung. Es macht kleinere Losgrößen praktikabler und reduziert Rüstzeiten, Teilehandhabung und WIP.

2. Werkzeug laden: Geschwindigkeit und Sicherheit

Die Hersteller von gestern würden denken, dass die Hersteller von heute mit der heute verfügbaren Werkzeugladetechnologie verwöhnt sind. Bei älteren Werkzeugtypen war die Stempel- und Matrizeninstallation der zeitaufwendigste Aspekt beim Einrichten der Abkantpresse. Zum Glück ist der langwierige Prozess des manuellen Anziehens der Schrauben einer effizienteren Methode gewichen.

Die heutigen Werkzeuge verfügen über einen Druckknopfmechanismus, der beim Drücken einen Sicherheitszapfen oder einen Klemmhebel zurückzieht, wodurch beide das Werkzeug lösen. Dies beschleunigt das Laden und Entladen der Werkzeuge. Außerdem ist das Druckknopfsystem sicherer als das Werkzeug von der Seite zu schieben, da der Sicherheitszapfen die Möglichkeit des Herunterfallens des Werkzeugs beseitigt und möglicherweise Verletzungen verursacht, wenn der obere Balken nicht geklemmt wird.

Wenn der Träger in der amerikanischen Bremse eine Nut hat, um den Sicherheitszapfen (T-förmige Nut) aufzunehmen, kann das Werkzeug in beide Richtungen geladen werden.

Das Laden von Werkzeugen per Knopfdruck ist ein wichtiges Beispiel für einen Fortschritt, der auf der Oberfläche zwar geringfügig erscheint, jedoch Zeit spart. Die meisten Abkantpressenmodelle können für diese Technologie nachgerüstet werden.

Schneidwerkzeuge sind ein weiterer wichtiger Faktor für schlanke Fertigung und Sicherheit. Die unterteilten Werkzeuge unterteilen Stempel und Matrizen in handhabbare Teile, die einfach und sicher zu handhaben sind und kostengünstig ausgetauscht werden können. Es bietet auch die Möglichkeit, Werkzeuge zu kombinieren und an die erforderliche Länge anzupassen, wodurch der Werkzeugbestand für verschiedene Jobs reduziert wird. Wenn das aufgeteilte Werkzeug leicht genug ist, kann es möglicherweise von einem Bediener geladen werden. Schneidwerkzeuge werden vertikal in die Bruchstelle geladen.

3. Präzisionswerkzeuge fördern die Wiederholgenauigkeit

Bei Lean Manufacturing geht es darum, Verschwendung zu minimieren - sowohl in Bezug auf Zeit als auch auf Material. Die Reduzierung der Ausschuss- und Wiederaufbereitungszeit erfordert in jeder ausgeführten Kurve Perfektion. Um dies zu erreichen, muss sich das Werkzeug auch der Perfektion nähern.

Die Verwendung von unvollkommenen Werkzeugen kann zu Ungleichmäßigkeiten beim Biegeprozess von Werkzeug zu Werkzeug führen, insbesondere bei Teilwerkzeugen. Bei nichtpräzisen Werkzeugen ist die Mittellinie des Werkzeugs normalerweise nicht richtig ausgerichtet, so dass mehr Bogen und Drehungen in den Werkzeugen entstehen, was zu weniger genauen Teilen führt. Damit Lean Manufacturing funktionieren kann, müssen die Kurven beim ersten Mal und jedes Mal korrekt sein.

Durch die Verwendung präzisionsgeschliffener Werkzeuge mit Toleranzen von ± 0,0008 Zoll (0,02 Millimeter) bei allen kritischen Abmessungen können Hersteller eine hohe Wiederholgenauigkeit erreichen. Wenn Werkzeuge gemischt und aufeinander abgestimmt werden oder ein Stempel oder Stempel ausgetauscht werden muss, liefert diese hohe Genauigkeit konsistente Ergebnisse während des gesamten Durchlaufs. Diese engen Toleranzen sind besonders nützlich für das Biegen der Luft, bei dem schon geringfügige Abweichungen Probleme verursachen können.

4. Lebensdauer des Werkzeugs verbessern

Die Hauptaufgabe von Abkantwerkzeugen in der schlanken Fertigung ist die Aufrechterhaltung der Biegequalität von Anfang bis Ende. Durch das Hinzufügen einer Oberflächenverbesserung kann das Werkzeug seine Lebensdauer erheblich verlängern. Dadurch kann das Werkzeug die geforderte Qualität über einen längeren Zeitraum aufrechterhalten und die Anzahl der Einrichtungs- und Austauschkosten reduzieren.

Einige Oberflächenveredelungsverfahren können die Oberflächenhärte auf bis zu 70 Rockwell C erhöhen. Sie bieten Schmierfähigkeitseigenschaften, die den Reibungskoeffizienten senken, wenn das Material über die V-Öffnung der Matrize gleitet, was das Abreiben und das Markieren von Blechen verringert und die Standzeit verlängert. Der Werkzeugrost ist ein weiteres Problem, das diese Werkzeugbehandlungen beseitigen können. Eine Oberflächenverbesserung kann bis zu 0,02 Zoll (0,02 Zoll) unterhalb des Werkzeugs eindringen, um die Korrosionsbeständigkeit zu gewährleisten.

Verarbeiter, die Präzisionsbremswerkzeuge kaufen, müssen die Werkzeuge sauber und ordnungsgemäß aufbewahren, um die Lebensdauer des Werkzeugs zu verlängern und die Genauigkeit zu gewährleisten. Die Anschaffungskosten für den Kauf von Präzisionswerkzeugen sind höher als für nicht präzise Werkzeuge. Langfristig können jedoch Kosten gespart werden, indem Ausschuss, Zeit, Setup und Werkzeugwechsel reduziert werden. Außerdem kann die Fähigkeit, das Notwendige zu produzieren, wenn es erforderlich ist, die Geschäftsmöglichkeiten verbessern.