Analyse des k-Faktors beim Blechbiegen: Teil II

Ein tiefer Einblick in den k-Faktor, was er ist und warum er wichtig ist

Abbildung 1

Der k-Faktor ist definiert als die Verschiebung der neutralen Achse während des Biegens (t) geteilt durch die Materialstärke (Mt)

Von allen mathematischen Konstanten bei der Präzisionsblechherstellung fällt der k-Faktor auf. Dies ist der Basiswert, der zur Berechnung der Biegezugaben (BA) und letztendlich des Biegungsabzugs (BD) benötigt wird. Man könnte sagen, es ist die Mehlschwitze derPräzisionsbiegegumbo. Wenn Sie die Mehlschwitze richtig machen, sind Sie auf dem Weg zu einer leckeren Mahlzeit.

● Eine kurze Überprüfung

Die neutrale Achse ist eine theoretische Fläche, die bei 50 Prozent der Materialstärke (Mt) liegt, während sie nicht belastet und flach ist. Während des Biegens verschiebt sich diese Achse zur Innenseite der Biegung. Der k-Faktor-Wert gibt an, wie weit die neutrale Achse entfernt istverschiebt sich beim Biegen. Insbesondere ist der k-Faktor-Wert die neue Position der neutralen Achse nach dem Biegen, in Abbildung 1 mit \"t\" gekennzeichnet, geteilt durch die Materialstärke (k-Faktor = t / Mt).

Es gibt viel, was in diesen Wert einfließt, und verschiedene Faktoren, die ihn beeinflussen, von denen wir viele im letzten Monat behandelt haben. Dazu gehört der minimale Biegeradius, sowohl in Bezug auf die Materialstärke (wie von den Materiallieferanten angegeben).und als Grenzlinie zwischen \"scharfer\" und \"minimaler\" Biegung in Luftform. Letzteres ist der Fall, wenn der Druck zur Bildung signifikanter ist als der Druck zum Durchstechen, wodurch letztendlich eine Falte in der Mitte der Biegung erzeugt wird.

Die Kornrichtung beeinflusst ebenso wie die Materialstärke und -härte den k-Faktor. Diesen Monat werde ich zusätzliche Faktoren behandeln, die den k-Faktor beeinflussen, und dann eine manuelle Berechnung durchführen.

●Biegemethode

Zu allen im letzten Monat diskutierten k-Faktor-Variablen kommen noch einige hinzu, wobei die erste die Umformmethode ist: Luftbiegen, Bodenbildung oder Prägung. Lassen Sie uns zunächst einige Grundlagen erläutern: Bodenbildung oder Bodenbiegung ist nicht dasselbeals prägen.

Beim Prägen kommt das Material vollständig mit den Seiten des Stempels und den Seiten der Matrize in Kontakt (siehe Abbildung 2). An diesem Punkt und darüber hinaus wird das Material extremen Kräften ausgesetzt, so extrem, dass die Stanzspitzedringt in die neutrale Achse ein und der Stempel und die Matrize kommen an einer Position zusammen, die geringer als die Materialstärke ist.

Dadurch wird das Material am unteren Ende des Hubs stark verdünnt. Diese Tonnagelasten sind groß genug, um eine Neuausrichtung der metallurgischen Struktur zu bewirken, sodass Sie einen Radius erstellen können, der so klein ist, wie Sie ihn benötigen. Eine sehr scharfe, knackige InnenseiteDer Biegeradius (Ir) wird allgemein als Ziel einer geprägten Biegung angesehen.

Das Aufsetzen erfordert andererseits einen Abstand zwischen dem Stempel und dem Gesenkwinkel. Die absteigende Stanzspitze zwingt das Material, sich um den Stempel zu wickeln. Wenn der Stempel weiterhin Kraft ausübt, wird das Material geöffnet, um sich an die Anforderungen anzupassenWerkzeugwinkel (siehe Abbildung 3).

Der tatsächliche Boden tritt von der Materialdicke bis ungefähr 20 Prozent über der Materialdicke auf, wobei nur der innere Biegeradius durch die Kraft von der Stanzspitze zusammengedrückt wird, wodurch das Material an der Stelle von weiter verdünnt wirdKurve.

Figur 2

Beim Prägen kommt das Material sowohl mit dem Stempel als auch mit der Matrize in vollen Kontakt. Das Schwere

Durch das Ausdünnen werden Materialspannungen abgebaut und der k-Faktor ist geringer als beim Aufsetzen.

Luftformung oder Luftbiegung dominiert das moderne Präzisionsbiegen (siehe Abbildung 4). Die Luftformung ist eine Dreipunktbiegung; Das heißt, die Werkzeuge berühren die Biegung an drei Punkten - an der Stanzspitze und den beiden Radien, die in die Düsenöffnung führen. DasDie Ausdehnung und Kompression des Materials während des Formens hängt von seinen Materialeigenschaften ab.

Im Gegensatz zum Aufsetzen oder Prägen erzeugt die Luftformung einen Schwimmradius, der auf einem Prozentsatz der Düsenöffnung basiert, und der Winkel wird durch die Eindringtiefe des Stempels in den Düsenraum bestimmt. Die Tonnagen sind im Vergleich zu relativ geringBodenbildung und Prägung. Der Prozess erfordert auch genaue Abkantpressen und Werkzeuge. Viele ältere Abkantpressen eignen sich nicht zum Luftbiegen.

Wie wirkt sich jede dieser Biegemethoden auf den k-Faktor-Wert aus? Die Luftformung ist unsere Basismethode zur Definition des k-Faktors, der neutralen Achse und des BA. Im Vergleich zum Luftbiegen hat der Boden einen höheren k-Faktor-Wert. Mindestens einForschungsstudien haben gezeigt, dass der Wechsel von Luftformung zu Boden mit demselben Material und Werkzeug den k-Faktor-Wert um 15 Prozent erhöht. Dies liegt an der beträchtlichen Verformung, die am Radius auftritt.

Durch das Prägen werden Spannungen im Material beseitigt. Dies wird mit Drücken erreicht, die so groß sind, dass das gesamte Metall im Radius und in den umgebenden flachen Bereichen auf ihre Streckgrenze gebracht wird. Der Abbau von Stress ist aEin wesentlicher Faktor dafür, warum der Prägeprozess die Rückfederung verhindert. Diese Entlastung der inneren Spannung bewirkt, dass sich die neutrale Achse im Vergleich zur Position der neutralen Achse währenddessen zurück zur Innenfläche der Biegung bewegtBoden.

●Die Breite

Wie im letzten Monat beschrieben, wird der k-Faktor kleiner, wenn Sie die Materialstärke erhöhen. Wenn Sie also die richtige Werkzeugöffnung für die jeweilige Materialstärke verwenden. Aber wenn Sie Ihre Materialstärke erhöhen und gleich bleibenStanz-Matrizen-Kombination tritt ein anderes Phänomen auf. Eine größere Materialdicke, die sich mit derselben Kombination aus Stempel und Matrize bildet, erhöht die Reibung und verringert die Fähigkeit des Materials, über den Matrizenradius zu gleiten. Dieser Anstiegbewirkt eine größere Materialverformung an der Biegung, wodurch sich der k-Faktor-Wert erhöht.

In ähnlicher Weise erhöht sich der k-Faktor, wenn Sie die gleiche Materialstärke beibehalten, aber die Werkzeugbreite verringern. Experimente haben gezeigt, dass der k-Faktor umso größer ist, je kleiner die Düsenöffnung wird. Wenn die Materialstärke erhalten bleibtkonstant benötigt die kleinere Matrize erheblich mehr Kraft, um den gleichen Biegewinkel zu erreichen.

●Reibungskoeffizient

Ein Reibungskoeffizient ist das Verhältnis der Reibungskraft zwischen zwei beliebigen Objekten, wenn sie sich gegeneinander bewegen. Der kinetische Reibungskoeffizient ist der Bewegungswiderstand, die \"Zugkraft\" zwischen zwei Objektenwenn einer am anderen vorbeigeht.

Der Reibungskoeffizient hängt von den Objekten ab, die Reibung verursachen - in unserem Fall gleitet das Blech oder die Platte über die Radien an den oberen Ecken der Matrize. Der Wert kann zwischen 0 (was bedeutet, dass keine Reibung vorhanden ist) bis liegen1.

Was bedeutet das für dich? Wenn das Metall härter und / oder dicker wird, nimmt der k-Faktor ab, wie im letzten Monat diskutiert. Warum genau? Es kommt auf den Reibungskoeffizienten und die beim Formen induzierte Spannung und den Druck zurück.

●Eine Überprüfung der Zutaten

Zusammenfassend bedeutet der k-Faktor \"erhöht\", dass die neutrale Achse näher an der Mitte der Blechdicke endet. Zu sagen, dass der k-Faktor \"abnimmt\" bedeutet, dass sich die neutrale Achse weiter nach innen zur Innenfläche der Biegung verschiebt.

Figur 3

Beim Aufsetzen (was sich vom Prägen unterscheidet) wickelt sich das Material um den absteigenden Stempel.

Fortgesetzter Druck drückt dann das Metall gegen den Gesenkwinkel auf. Materialverformung am Radius während

Bodenbildung verursacht die k-Faktor höher sein als während einer Luftform.

Lassen Sie uns nun die Gumbo-Zutaten mit k-Faktor überprüfen, beginnend mit dem Biegeradius. Angenommen, Sie verringern den inneren Biegeradius relativ zur Materialstärke. Wenn Sie mit der Maserung einen kleinen Radius biegen, können Sie induzierenRisse an der Außenseite der Kurve. Wenn Sie so weit gehen, dass Sie die Biegelinie im inneren Biegeradius mit einer viel zu scharfen Stanzspitze durchstoßen, dehnen sich die Körner an der Außenseite der Biegung aus und zwingen die neutrale Achse, sich nach innen zu bewegen.Verringern des k-Faktors.

Wenn Sie die Umformmethode von Luftumformung auf Bodenbildung ändern, erhöht sich der k-Faktor als Reaktion auf Verformung und signifikante Ausdünnung des Biegeradius. Wenn Sie vom Boden zum Prägen wechseln, nimmt der k-Faktor mit der Spannung abwird entlastet und die neutrale Achse bewegt sich mehr in Richtung der Innenfläche der Biegung.

Wenn das Material dicker und härter wird, nimmt der k-Faktor ab. Wenn Sie jedoch die Materialstärke ändern, ohne das Werkzeug zu ändern, ändert sich die Biegekraft. Aus diesem Grund neigt der k-Faktor dazu, mit der Dicke des zuzunehmenMaterial, wenn das Material über dieselbe Kombination aus Stempel und Matrize geformt wird. Wenn Sie Ihre Materialstärke konstant halten, aber eine engere Werkzeugbreite verwenden, erhöht sich der k-Faktor.

●Genauigkeitsstufen

Nachdem Sie nun wissen, wie die Zutaten interagieren, können Sie mit dem Kochen beginnen. Bevor Sie sich mit den Gleichungen befassen, lesen Sie Abbildung 5, in der die für diese Diskussion verwendeten Begriffe dargestellt sind.

Auch für viele Anwendungen bringt Sie die Verwendung eines durchschnittlichen k-Faktor-Werts von 0,4468 nahe genug. Tatsächlich habe ich diesen k-Faktor-Durchschnitt für die BA-Formel verwendet, die zuvor in dieser Spalte mehrfach angegeben wurde:

BA = [(0,17453 × Ir) + (0,0078 × Mt)] ×

Äußerer Biegewinkel

Das \"0,0078\" ist das Ergebnis von π / 180 × 0,446 - und das 0,446 ist unser k-Faktor-Durchschnitt.

Die Werkstatttechniker haben zur Berechnung des k-Faktors auch andere schnelle und schmutzige Methoden verwendet, die auf dem Verhältnis von Radius zu Materialdicke basieren. Wenn der Radius weniger als das Doppelte der Materialdicke beträgt, beträgt der k-Faktor 0,33;Wenn der Radius größer als das Doppelte der Materialstärke ist, beträgt der k-Faktor 0,5. Dies funktioniert gut, wenn Sie beispielsweise Muldenkipper-Boxen formen.

Wenn Sie jedoch etwas mehr Genauigkeit benötigen, wählen Sie Ihren k-Faktor aus einem Diagramm aus, wie in Abbildung 6 dargestellt.

Figur 4

Das Luftbiegen hat einen Schwimmradius, der sich als Prozentsatz der Düsenöffnung bildet.

Teststücke messen

Wenn Sie noch mehr Genauigkeit benötigen, können Sie den k-Faktor anhand einiger Testbiegungen von Grund auf neu berechnen. Wie bereits erwähnt, kann eine Änderung einer Variablen unseren k-Faktor ändern. In den meisten Fällen erfordert die Bestimmung eines genauen k-Faktors atMindestens drei Teststücke gleicher Materialqualität und Dicke, idealerweise aus derselben Quelle, gebogen unter denselben Bedingungen, einschließlich derselben Kornrichtung.

Um den k-Faktor zu berechnen, müssen Sie einige Informationen sammeln: insbesondere den BA und den Ir. Messen Sie jedes Teststück, bestimmen Sie den Durchschnitt und fügen Sie diesen Wert in die K-Faktor-Formel ein, auf die ich später noch eingehen werde.

Messen Sie zuerst die Teststücke so genau wie möglich. Um den Ir zu finden, messen Sie das Formteil mit einem Stift- oder Radiusmesser oder, wenn Sie eine bessere Genauigkeit wünschen, einem optischen Komparator.

Das Messen des BA wird etwas komplizierter. Wiederum ist der BA die Bogenlänge der neutralen Achse, die sich, wie diskutiert, während des Biegens nach innen verschoben hat. Messen Sie zuerst die flache Abmessung, bevor Sie formen, und finden Sie dann den BA.

●Messen der Biegezugabe für 90 Grad

Wenn Ihre Biegung 90 Grad beträgt, können Sie die gesamte Außenabmessung des Formteils messen und dann den Mt und den gemessenen Ir von der Außenflanschabmessung abziehen. Dies gibt Ihnen die innere Beinabmessung. Fügen Sie Ihre beiden Innenbeine hinzuDimensionen zusammen, dann subtrahieren Sie die flache Dimension, und Sie erhalten den BA:

Innenbeinabmessung für 90-Grad-Biegung =

Außenmaß - Mt - Ir

Gemessene Beininnenabmessungen - Gemessen flach = BA

Auch diese Gleichung funktioniert nur für 90-Grad-Biegungen, hauptsächlich aufgrund der Beziehung zwischen Radius und Beinabmessungen in einem 90-Grad-Winkel. Technisch gesehen liegt es daran, dass die flache Beinlänge am Tangentenpunkt auf das Ir trifft.

●Größer oder kleiner als 90 Grad

Um den BA für Biegungen mit Winkeln größer oder kleiner als 90 Grad zu messen, werden die Dinge komplizierter. Beginnen Sie mit den gemessenen Punkten des Teststücks und verlassen Sie sich dann auf eine rechtwinklige Trigonometrie, um die inneren Beinabmessungen zu ermitteln.

Abbildung 5

Die für diese Diskussion verwendete Terminologie wird hier vorgestellt.

Beachten Sie, dass die folgenden Trigonometriegleichungen nicht die einzigen Optionen sind. Sie können auf jede Trigonometrie-Referenz online oder in Ihrer Bibliothek verweisen, um verschiedene Gleichungen zu finden, mit denen Sie nach verschiedenen Seiten und Winkeln eines Rechts lösen können.Winkeldreieck.

Lassen Sie uns zunächst einen Außenwinkel von weniger als 90 Grad angehen. Betrachten Sie den externen Biegewinkel von 60 Grad in Abbildung 7. Die folgenden Schritte beziehen sich direkt auf die in der Abbildung angegebenen Schritte. Sie müssen diese Schritte für wiederholendas zweite Innenbein.

Schritt 1: Messen Sie das Maß A am Prüfling.

Schritt 2: Fügen Sie Mt zu Dimension A hinzu, und Sie erhalten Dimension B.

Schritt 3: Messen Sie den Ir mit einem Gerät wie einem Stiftmesser, einem Radiusmesser oder einem optischen Komparator.

Schritt 4: Berechnen Sie für den äußeren Rückschlag (OSSB): OSSB = [Tangente (äußerer Biegewinkel / 2) × (Mt + Ir). Das OSSB gibt a des grünen Dreiecks an. Da der äußere Biegewinkel 60 Grad beträgt, beträgt der Winkel C des grünen Dreiecks 30 Gradund Winkel B ist 60. Auf diese Weise können Sie nach Seite b des grünen Dreiecks auflösen: b = a × Sinus B. Seite b entspricht der Abmessung C, die den Tangentenpunkt auf der Außenfläche des Materials misst. (Hinweis: Bei diesem BiegewinkelDimension C stimmt zufällig mit dem Mt überein oder liegt sehr nahe daran; Die Abmessung C ändert sich jedoch abhängig vom Biegewinkel. Daher verwenden wir den OSSB, um die wahre Position der Abmessung C zu berechnen.)

Schritt 5: Bemaßung D entspricht Seite c des roten rechtwinkligen Dreiecks. Seite a (Hypotenuse) ist der Berg. Der Winkel B des violetten Dreiecks ist der äußere Biegewinkel von 60. Dies bedeutet, dass der Winkel C des violetten Dreiecks 30 Grad (60) beträgt+ 30 + 90 = 180). Bei einer Materialkante von 90 Grad beträgt der Winkel B des roten Dreiecks 60 Grad (30 + 90 + 60 = 180). Jetzt können Sie nach Seite c des roten Dreiecks auflösen: c = a × Kosinus B.

Schritt 6: Nachdem Sie die Dimensionen B, C und D kennen, können Sie die Dimension E berechnen: E = B - (C + D).

Schritt 7: Mit Dimension E haben Sie jetzt Seite b des lila Dreiecks. Mit den bekannten violetten Dreieckswinkeln können Sie für Seite a, die Ihnen die Dimension F gibt, die innere Beinlänge auflösen: a = b / Cosinus C.

Was ist, wenn Sie ein Werkstück mit einem äußeren Biegewinkel von mehr als 90 Grad haben? Wie in Abbildung 8 gezeigt, folgen Sie einem ähnlichen Vorgang, beginnend mit Ihren gemessenen Abmessungen auf dem Teststück und \"Gehen\" durch die rechte SeiteDreiecke, bis Sie die innere Beinabmessung finden. Und wie zuvor wiederholen Sie diesen Vorgang für das andere Bein.

Abbildung 6

Dieses generische K-Faktor-Diagramm, das auf Informationen aus dem Maschinenhandbuch basiert, gibt Ihnen einen Durchschnitt

k-Faktor-Werte für eine Vielzahl von Anwendungen. Der Begriff \"Dicke\" bezieht sich auf die Materialstärke.

Ein k-Faktor-Durchschnitt von 0,4468 wird verwendetfür die meisten Biegeanwendungen.

Schritt 1: Messen Sie das Maß A am Prüfling.

Schritt 2: Messen Sie den Ir mit einem Gerät wie einem Stiftmesser, einem Radiusmesser oder einem optischen Komparator.

Schritt 3: Bemaßung B entspricht Seite c des roten rechtwinkligen Dreiecks. Seite a (Hypotenuse) ist der Berg. Bei benachbarten Winkeln von 30 und 90 muss der Winkel B 60 Grad betragen (30 + 90 + 60 = 180). Jetzt können Sie für Seite c lösen: c = a ×Kosinus B.

Schritt 4: Sobald Sie die Dimension B berechnet haben, finden Sie C: C = A - B.

Schritt 5: Sie haben den Ir gemessen. Um Seite a des blauen Dreiecks zu finden, berechnen Sie den inneren Rückschlag (ISSB): ISSB = [Tangente (äußerer Biegewinkel / 2) × Ir.

Schritt 6: Sie wissen, dass Seite a des blauen Dreiecks die ISSB ist. Sie wissen auch, dass der Winkel C 30 Grad betragen muss (60 + 90 + 30 = 180). Sie können nun nach Seite b des blauen Dreiecks auflösen, wodurch Sie die Dimension D erhalten: b = a × Sinus B.

Schritt 7: Nachdem Sie die Dimension D kennen, finden Sie E: E = C - D. Dies gibt Ihnen die Seite b des lila Dreiecks.

Schritt 8: Damit können Sie für Seite a des lila Dreiecks lösen, wodurch Sie die Dimension F erhalten, die innere Beinlänge: a = b / Cosinus C.

Herzlichen Glückwunsch, Sie haben die inneren Beinabmessungen gefunden! Addieren Sie nun wie bei der 90-Grad-Biegung die beiden inneren Beinabmessungen und subtrahieren Sie die flache Abmessung, um den BA zu bestimmen:

Gemessene Beininnenabmessungen - Gemessen flach = BA

Abbildung 7

Dies zeigt eine Möglichkeit, wie Sie die rechtwinklige Trigonometrie verwenden können, um \"durch die Dreiecke zu gehen\".

und berechnen Sie die innere Beinabmessung (Abmessung F) einer Biegung mit einem Außenwinkel von 60 Grad.

●Endlich… Berechnung für k

Sobald Sie Ir und BA für Ihre Teststücke haben, können Sie diese Werte in die folgende Gleichung einfügen:

k-Faktor = [(180 × BA) / (π × externer Biegewinkel × Mt)] - (Ir / Mt)

Sie können dies dann wiederholen, bis Sie mindestens drei Teststücke haben. Danach können Sie Ihr k-Faktor-Ergebnis mitteln. Dies gibt Ihnen einen individuell berechneten k-Faktor für die Anwendung.

●Der Y-Faktor

Aber warte, da ist noch mehr! Sie können ein noch höheres Maß an Präzision erreichen. Wenn Sie den k-Faktor kennen, können Sie damit den Y-Faktor berechnen, der bestimmte Materialspannungen berücksichtigt.

Was ist der Y-Faktor und in welcher Beziehung steht er zum k-Faktor? Es ist eine sehr enge Beziehung. Sowohl Y- als auch k-Faktoren beeinflussen, wie sich die Biegung während des Biegens letztendlich verlängert, und einer steht in direktem Zusammenhang mit dem anderen. In der Tat zuBerechnen Sie den Y-Faktor, Sie müssen den k-Faktor kennen.

Die von Ihnen verwendete computergestützte Konstruktionssoftware verwendet bei der Berechnung von BA und BD möglicherweise einen Y-Faktor anstelle eines k-Faktors, sodass Sie ein präziseres Flachmuster für Ihr Blechteil erstellen können. Sie können einen Y-Faktor in a verwendenchart.Bending Basics. Wenn Sie Ihren k-Faktor kennen, können Sie den Y-Faktor alternativ mit der folgenden Formel berechnen:

Y-Faktor = (k-Faktor × π) / 2

Wenn Sie den Y-Faktor verwenden, müssen Sie einige Anpassungen an Ihren Biegeberechnungen vornehmen. Insbesondere müssen Sie eine andere Formel verwenden, um den BA zu berechnen:

BA = [(π / 2) × Ir] + (Y-Faktor × Mt) ×

(Äußerer Biegewinkel / 90)

●Ein süßer Gumbo

Mit all dem haben Sie das, was wir brauchen, um Ihren benutzerdefinierten k-Faktor und (falls gewünscht) den Y-Faktor in Ihre Biegeberechnungen einzufügen. Sehen wir uns die gerade beschriebenen Schritte an und gehen wir dann die bekannten Biegegleichungen durch:

Abbildung 8

Dies zeigt eine Möglichkeit, die rechtwinklige Trigonometrie zur Berechnung der inneren Beinabmessung Ihres Teststücks zu verwenden.

1. Biegen Sie mindestens drei Teststücke.

2. Messen Sie die Teile, um den Ir und den BA zu finden.

3. Berechnen Sie den k-Faktor:

k-Faktor = [(180 × BA) /

(π × externer Biegewinkel × Mt)] - (Ir / Mt).

4. Für weitere Genauigkeit ermitteln Sie den Y-Faktor:

Y-Faktor = (k-Faktor × π) / 2.

Fügen Sie nun bei der Vorbereitung der Teile für die Produktion den berechneten k-Faktor (und gegebenenfalls den Y-Faktor) in die BA-Gleichungen ein. Dadurch werden die BD, die Abmessungen des flachen Layouts und damit Ihre allgemeine Biegegenauigkeit gewählt:

BA mit k-Faktor = {[(π / 180) × Ir] + [(π / 180 × k-Faktor) × Mt)] × äußerer Biegewinkel

BA mit Y-Faktor = BA = [(π / 2) × Ir] + (Y-Faktor × Mt) × (externer Biegewinkel / 90)

OSSB = [Tangente (Biegewinkel / 2) × (Mt + Ir)

BD = (2 × OSSB) - BA

Mit einem für das jeweilige Material berechneten k-Faktor haben Sie das, was Sie für eine großartige Mehlschwitze benötigen, süß und robust genug, um mit allen anderen Zutaten wie der Matrizenbreite, der Formgebungsmethode und dem Reibungskoeffizienten gut zu funktionieren.

Braucht jede Kurve eine solche Mehlschwitze? Natürlich nicht. Tatsächlich funktioniert der allgemein akzeptierte k-Faktor von 0,4468 verdammt gut für den täglichen Gebrauch. Aber für bestimmte Anwendungen, insbesondere wenn Sie wirklich Ihre Präzision wählen müssen, wird ein benutzerdefiniertes k-Faktor und Y-Faktor können die fehlenden Zutaten sein, die Sie benötigen.

k-Faktor… oder K-Faktor?

Jetzt, da Sie alles über den K-Faktor wissen, blättern Sie in technischen Lehrbüchern oder recherchieren online und stoßen auf den K-Faktor. Nicht der k-Faktor, sondern der K-Faktor. Verwirrt oder haben Sie den Unterschied gesehen?

Der k-Faktor (das \"k\" wird nicht großgeschrieben) wird verwendet, um die Verschiebung der neutralen Achse während des Biegens zu berechnen. Der K-Faktor (mit einem großgeschriebenen \"K\") wird verwendet, um den äußeren Rückschlag (OSSB) zu berechnen. Sie müssen das OSSB vorher kennenBiegen, weil Sie damit den Biegungsabzug (BD) sowie die Position der Tangente und den Radius der Biegung bestimmen.

Im Vergleich zum k-Faktor (für die Verschiebung der neutralen Achse) ist der K-Faktor ein Kinderspiel. Der K-Faktor ist einfach die Tangente der Hälfte des Biegewinkels. Der K-Faktor für eine 90-Grad-Biegung ist immer: K = tan (90/2) = 1. Ein K-Faktor für aDie 60-Grad-Biegung ist K = tan (60/2) = 0,5773. Tatsächlich ist es Teil der OSSB-Berechnung, die ich in dieser Spalte verwendet habe:

OSSB = [Tangente (Biegewinkel / 2) × (Mt + Ir)