5 Möglichkeiten zur Behebung von Fehlern im Hydrauliksystem

Wenn ein Hydrauliksystem ausfällt, ist es relativ schwierig, die Fehlerursache zu finden, und wenn sie gefunden ist, ist es im Allgemeinen einfach, sie zu beseitigen.Es gibt verschiedene Möglichkeiten, Fehler im Hydrauliksystem zu diagnostizieren. Nachfolgend sind einige davon aufgeführt.

Wie können Hydrauliksystemdiagramme zur Fehlersuche verwendet werden?

Ein Hydrauliksystemdiagramm ist ein Diagramm, das das Funktionsprinzip hydraulischer Geräte zeigt, manche einfach, manche komplex.Es weist darauf hin, dass das System der ausführenden Komponenten die Arbeit übernehmen, den Aktionszyklus, den Kontrollmodus und jede Komponente der Artikulation untereinander erreichen kann.Im Allgemeinen ausgestattet mit einer Magnetventil-Zyklustabelle und einem Arbeitszyklusdiagramm, listet aber auch den Fahrschalter und andere sendende Komponenten auf.

Vertraut mit dem Hydrauliksystemdiagramm, beschäftigt sich mit der hydraulischen Konstruktion, Verwendung, Einstellung und Wartung von Ingenieuren und technischem Personal mit den Grundkenntnissen, ist die Grundlage für den Ausschluss eines hydraulischen Ausfalls und dient auch dazu, die Ursache eines hydraulischen Ausfalls zu finden die einfachste und am häufigsten verwendete Methode.Bei der praktischen Arbeit der Wartung soll die Fähigkeit, sich mit dem Hydrauliksystemdiagramm vertraut zu machen, kontinuierlich verbessert werden, um das Hydrauliksystemdiagramm besser zum Auffinden von Hydraulikfehlern anwenden zu können.

Hydrauliksystemdiagramme sind oft komplex und der erste Schritt bei der üblichen Methode besteht darin, zu lernen, die mit dem Fehler verbundenen lokalen Schaltkreise vom gesamten Hydrauliksystem zu trennen, damit das Problem einfacher, zielgerichteter und genauer wird und der genaue Teil davon gefunden werden kann der Fehler.

Der zweite Schritt ist die „Ursachenaufzählung“. Die möglichen Ursachen und Teile des Fehlers sind wie folgt.

1. Beschädigte Kolbendichtung.

2. Sicherheitsventil, eingestellter Druck ist zu niedrig oder der Steuerkolben klemmt in der offenen Position.

3. Saugventil, zu große interne Leckage.

4. Hauptentlastungsventil, der Einstelldruck ist zu niedrig oder der Druck kann nicht nach oben eingestellt werden.

5. Pumpe, der Ausgangsdurchfluss wird reduziert, der interne Schaden der Pumpe.

6. Saugrohr, aufgrund defekter oder schlechter Abdichtung zur Luft, so dass die Pumpe kein Öl ansaugen kann.

7. Der Öltank, die Ölmenge reicht nicht aus.

Der dritte Schritt ist die „schrittweise Untersuchung“.

1. Wenn im Öltank nicht genügend Öl vorhanden ist, ist dies mit bloßem Auge leicht zu erkennen, und die oben genannten Gründe können entsprechend der Situation 7 ausgeschlossen werden.

2. Wenn das Innere der Pumpe beschädigt ist oder das Saugrohr in die Luft gelangt, sollten auch andere Teile (z. B. Drehmotor) nicht in der Lage sein, durch die Ölversorgung der Pumpe zu wirken.Andernfalls können die oben genannten Gründe 5 und 6 ausgeschlossen werden.

3. Bringen Sie das manuelle Umschaltventil in die obere Position des Hydraulikzylinders und stellen Sie das Hauptentlastungsventil ein. Wenn der Druck nicht ansteigt, lässt sich der rotierende Hydraulikmotor auch nur schwer drehen und kann nicht laufen.Wenn ja, die Fehlerursache in 4;Wenn nicht, schließen Sie Ursache 4 aus.

4. Sicherheitsventil und Ansaugventil haben Probleme, wirken sich nur auf den Hydraulikzylinder aus. Wenn andere Teile wirklich nicht betroffen sind, dann erwägen Sie die Demontage und Reparatur des Sicherheitsventils und Ansaugventils.

5. Wenn die Kolbendichtung des Hydraulikzylinders beschädigt ist, ist der Druck nicht nur unzureichend, auch wenn er angehoben wird, fällt er langsam und natürlich ab.Das heißt, die natürliche Senkung ist groß.Wenn Sie das Ausmaß der natürlichen Setzung überprüfen, ist es nicht schwer zu beurteilen, ob die Hubkraft mit der Beschädigung der Kolbendichtung des Löffelstangenzylinders zusammenhängt.Der Arbeitsaufwand für die Demontage und Reparatur des Schaufelstangenzylinders ist etwas höher und muss sorgfältig geprüft werden.

Bei der Verwendung der oben genannten Methoden zum Auffinden der Fehlerursache müssen eine sorgfältige Analyse, eine korrekte Beurteilung und eine wissenschaftliche Entscheidungsfindung durchgeführt werden, um eine wiederholte Demontage so gering wie möglich zu vermeiden und zu verhindern, dass die Demontage und der erneute Zusammenbau von Hydraulikkomponenten nachteilige Auswirkungen auf die Hydraulikkomponenten haben können Die Genauigkeit des Analyseprozesses bei der Demontage fehlerhafter Komponenten vor der schrittweisen Eingrenzung des verdächtigen Objekts ist sehr wichtig, was sich positiv auf die Verringerung der Arbeitsintensität der Arbeiter und die Reduzierung unnötiger Demontagen auswirkt.

Die Verwendung von Hydrauliksystemdiagrammen zum Auffinden von Hydraulikfehlern ist eine der gebräuchlichsten Methoden und wird normalerweise auch zum „Erfassen der beiden Köpfe“ (Erfassen der Pumpe und der Implementierung von Komponenten) und „sogar der Mitte“ (verbunden mit) verwendet Mit dieser Methode kann diese Methode rationalisiert werden. Diese Methode ist sehr hilfreich für die korrekte Analyse der Fehlerursachen.

Wie findet man Fehler mittels sensorischer Diagnose?

Die sensorische Diagnose ist eine Methode zur Untersuchung, Identifizierung und Beurteilung des Ortes, des Phänomens und der Art von Fehlern im Betrieb der Ausrüstung direkt über die Sinnesorgane des Menschen. Anschließend fällt das Gehirn ein Urteil und verarbeitet es.Dies steht im Einklang mit der traditionellen Diagnose von Krankheiten in China, „Sehen, Riechen, Fragen und Behandeln“, und erfolgt auch durch die direkte Wahrnehmung der Augen, Ohren, Nase und Hände des Wartungspersonals in Verbindung mit der Untersuchung und umfassende Analyse des Betriebs der Ausrüstung, um das Ziel zu erreichen, genaue Beurteilungen über den Zustand der Ausrüstung und die Fehlersituation zu treffen.

Die praktische Wirksamkeit der sensorischen Diagnose hängt ausschließlich von der technischen Qualität und Erfahrung des einzelnen Prüfers ab.Die Anwendung dieser Diagnosetechnik erfordert nicht nur die kontinuierliche Ansammlung praktischer Erfahrungen, sondern auch die Aufmerksamkeit, aus den Erfahrungen anderer zu lernen, um wirksam zu sein.Die Methoden der sensorischen Diagnose sind wie folgt.

Diagnose durch Befragen – Fragen mit dem Mund

Fragen Sie den Bediener, ob der Fehler plötzlich, schleichend oder erst nach der Reparatur auftritt.Normalerweise kann der Betreiber zu Folgendem befragt werden.

1. Was sind die Anomalien der hydraulischen Ausrüstung, die Teile des Fehlers und wie der Fehler aufgetreten ist usw.

2. Wie verändert sich die Qualität des verarbeiteten Produkts vor und nach dem Fehler?

3. Wie ist die Wartungs- und Reparatursituation?

4. ob es Unregelmäßigkeiten bei der Verwendung des Geräts, dem Austausch der Flüssigkeit usw. gibt.

Visuelle Diagnose – Sehen mit den Augen

1. Beobachten Sie das Arbeitsöl im Tank auf Blasen und Verfärbungen (weiß trüb, schwarz usw.). Geräusche, Vibrationen und Kriechgeräusche von Hydraulikgeräten hängen oft mit der großen Anzahl von Blasen im Öl zusammen.

2. Beobachten Sie die Dichtungsteile, Rohrverbindungen, hydraulischen Komponenten der Installation der Verbindungsfläche und andere Stellen, an denen Öl austritt, kombiniert mit der Beobachtung des Manometerzeigers im Arbeitsprozess von Vibrationen, Druck und Druck können nicht eingestellt werden usw. können Dichtungsschäden, lose Rohrleitungen, Übersprechen im Hoch- und Niederdruckhohlraum und andere abnormale Phänomene erkennen.

3. Beobachten Sie die Qualität des bearbeiteten Werkstücks und analysieren Sie es, beobachten Sie, ob das Gerät wackelt, kriecht und ungleichmäßig läuft, und ermitteln Sie die Fehlerursache.

4. Beobachten Sie den Fehlerbereich und den Schaden und beurteilen Sie häufig die Fehlerursache.

Hördiagnostik – Hören Sie mit Ihren Ohren

Der Betriebston des normalen Geräts hat einen bestimmten Rhythmus und behält eine kontinuierliche Stabilität bei.Durch Anhäufung, Vertrautheit und Beherrschung dieser normalen Rhythmen können Sie daher genau bestimmen, ob die hydraulische Ausrüstung normal funktioniert, während der Rhythmus der Änderung und das vom Teil erzeugte anormale Geräusch analysiert werden können, um den aufgetretenen Fehler zu bestimmen im Bauteil und der Schadenssituation.Beispiele sind wie folgt.

1. Ein hohes, ohrenbetäubendes Pfeifgeräusch wird normalerweise in die Luft gesaugt. Wenn ein Kavitationsgeräusch auftritt, kann es sein, dass der Ölfilter durch Schmutz verstopft ist, das Saugrohr der Hydraulikpumpe lose ist, die Dichtung gebrochen ist oder die Installation undicht ist oder der Öltank undicht ist Der Ölstand ist zu niedrig und es kommt zu einer Verschlechterung und Verschlechterung des Hydrauliköls, zu Verschmutzungen, einer verminderten Entschäumungsleistung usw.

2. „Zischendes“ Geräusch oder „klapperndes“ Geräusch für die Ölauslassöffnung oder Leckage, wenn ein schwerwiegenderes Öl- oder Gasleckphänomen vorliegt.

3. „Ta-da“-Geräusch bedeutet, dass das Magnetventil des AC-Magnetventils nicht in Ordnung ist. Möglicherweise kann das Magnetventil zwischen dem Kern und dem festen Eisenkern aus Farbe und anderen Schmutzblöcken bewegt werden oder ist zu lang die Stange schieben.

4. Grobe und starke Geräusche werden häufig durch Überlastung der Hydraulikpumpe oder des Hydraulikzylinders erzeugt.

5. Hydraulikpumpe „Rattern“ oder „Gackern“, häufig Schäden am Pumpenlager und starker Verschleiß der Pumpenwelle, angesaugt in die erzeugte Luft.

6. Ein scharfes und kurzes Reibungsgeräusch wird oft durch Trockenreibung der beiden Kontaktflächen erzeugt, es kann auch ein Teil der Belastung sein.

7. Das Aufprallgeräusch ist leise und dumpf, oft liegt es an einer lockeren Schraube im Hydraulikzylinder oder an einem berührenden Fremdkörper usw.

Geschmacksdiagnose – Riechen mit der Nase

Prüfer verlassen sich auf den Geruchssinn, um das Vorhandensein ungewöhnlicher Gerüche zu erkennen. Sie können feststellen, ob die elektrischen Komponenten eine defekte Isolierung, einen Kurzschluss oder andere Fehler aufweisen, aber auch, um festzustellen, ob sich Ameisen, Fliegen und andere verwesende Dinge im Öltank befinden.

Taktile Diagnose – Anfassen mit der Hand

Überprüfen Sie mit sensibler Fingerberührung, ob Vibrationen, Stöße und ein Anstieg der Öltemperatur, ein Kriechen des Hydraulikzylinders und andere Fehler vorliegen.Beispiele sind wie folgt.

1. Berühren Sie das Pumpengehäuse oder das Hydrauliköl mit der Hand, stellen Sie je nach Hitze- oder Kältegrad fest, ob im Hydrauliksystem ein ungewöhnlicher Temperaturanstieg vorliegt, und bestimmen Sie die Ursache des Temperaturanstiegs und den Anteil des Temperaturanstiegs.Fachkundiges Personal zur manuellen Temperaturmessung kann eine Genauigkeit von 3 bis 5 °C erreichen (siehe Tabelle unten).

Temperatur und Gefühl
0℃	Bei längerer Berührung fühlen sich die Finger kalt, taub und kribbeln an
10℃	Fühlt sich kühler an, im Allgemeinen erträglich
20℃	Die Hand fühlt sich etwas kühler an, die Kontaktzeit verlängert sich, die Hand fühlt sich wärmer an
30℃	Die Hand fühlt sich leicht warm und angenehm an
40℃	Die Hand fühlt sich an, als würde man einen Patienten mit hohem Fieber berühren
50℃	Die Hand fühlt sich heißer an, die Berührung dauert länger, die Handflächen schwitzen
60℃	Die Hand fühlt sich sehr heiß an, im Allgemeinen etwa 10 Sekunden lang erträglich
70℃	Der Finger kann es etwa 3 Sekunden lang aushalten
80℃	Die Finger können nur kurzzeitig berührt werden, der Schmerz nimmt zu, längere Zeit kann es zu Verbrennungen kommen

2. Fühlen Sie mit Ihren Händen die beweglichen Teile und Rohre auf Vibrationen.Das Gefühl der Handvibration ist anormal, was darauf schließen lässt, dass das System „Motorpumpe“ und andere rotierende Teile nicht richtig ausbalanciert sind, die Befestigungsschrauben locker sind, das System über Gas verfügt usw.

3. Wenn der Hydraulikzylinder mit der Hand langsam läuft, spürt die Hand, dass sie einen Sprung und ein Stoppphänomen hat, und erweist sich dann als Kriechen.

Der sechste Sinn – Inspiration und Absicht

Langfristige hydraulische Arbeit des Personals, mit einer Fülle von beruflichem und technischem Wissen und praktischer Erfahrung sowie sorgfältigem Denken, mutiger Praxis, guter Zusammenfassung und dem Umgang mit Fehlern können oft den Punkt der Perfektion erreichen, der Einsatz ist oft komfortabel „Hände der Krankheit“.Hierbei handelt es sich nicht um eine „Idee“, „Inspiration“ oder eine besondere Funktion, sondern um „Übung macht den Meister“.Es ist eine Frage „Übung macht den Meister“ und kann durch die Bemühungen eines engagierten und engagierten Reparaturbetriebes erreicht werden.

Es ist zu beachten, dass die sensorische Diagnose von Fehlern einzigartige Vorteile wie Einfachheit und Geschwindigkeit bietet, im Vergleich zu modernen Diagnosetechniken jedoch durch die technische Qualität und die praktische Erfahrung des Prüfers eingeschränkt wird, da es sonst zu Fehldiagnosen oder einer genauen Diagnose kommen kann.Daher sollte die sensorische Diagnose von Fehlern in Verbindung mit anderen Diagnosemethoden durchgeführt werden.

Wie behebe ich einen Fehler mit der Swap-Diagnosemethode?

Bei dieser Methode werden neu gekaufte Hydraulikkomponenten aus dem Lager oder normale Hydraulikkomponenten des gleichen Typs an anderen Geräten durch die mutmaßlich fehlerhaften Komponenten für Austauschprüfungen ersetzt.Wird der Fehler behoben, ist nachgewiesen, dass der Fehler im hydraulischen Bauteil liegt.Diese Swap-Diagnosemethode ist einfach und leicht zu implementieren, muss jedoch genau sein und über die entsprechenden hydraulischen Komponenten verfügen.

Was ist die instrumentelle Diagnosemethode?

Bei der Instrumentendiagnose handelt es sich um die Verwendung spezieller Geräte zur Fehlererkennung im Hydrauliksystem zur Fehlerdiagnose. Das Instrument kann eine quantitative Überwachung von Hydraulikfehlern durchführen.Im In- und Ausland sind viele spezielle tragbare Fehlerdetektoren für Hydrauliksysteme erhältlich, die Durchfluss, Druck und Temperatur messen und die Drehzahl von Pumpen und Motoren messen können.

Bei allgemeinen Feldtests wird die Methode zur Erkennung des Systemdrucks häufiger bei Feldtests verwendet, da die Erkennung des Durchflusses schwieriger ist und sich Hydrauliksystemfehler häufig in einem Druckmangel bemerkbar machen.

Was ist die Computerdiagnose des Hydrauliksystems?

Mit der weit verbreiteten Verwendung der elektromechanischen Integration in Baumaschinen kann ein einzelner Drucktest nicht mehr den Anforderungen einer Vor-Ort-Prüfung genügen, und immer mehr hydraulische Maschinen sind mit Computern ausgestattet, die einige der Fehler selbst diagnostizieren können Diese werden auf dem Display angezeigt und können entsprechend der Anzeige zur Fehlersuche verwendet werden.