4 Standards zur Qualitätsprüfung beim Laserschneiden

Mit dem Fortschritt der Technologie und der Entwicklung der Fertigung wurden Laserschneidmaschinen in der Verarbeitung verschiedener Branchen weit verbreitet.Aber auch aufgrund der wachsenden Marktnachfrage entstehen immer mehr Hersteller von Laserschneidmaschinen.Die Qualität der Laserschneidmaschinen auf dem Markt ist uneinheitlich.Viele Benutzer wissen beim Kauf einer Laserschneidmaschine nicht, wie sie die Qualität des Laserschneidens beurteilen sollen, und wissen nicht, wie sie sich entscheiden sollen.

Die Anwendung des Lasers beim Schneiden von Metallmaterialien ist weithin bekannt, aber viele Menschen wissen nicht, wie sie die Verarbeitungsqualität beim Einsatz von Laserschneidmaschinen beurteilen sollen.Tatsächlich wird die Schnittqualität normalerweise anhand der Winkel der Endflächenrauhigkeit, des Bodengrats, der Vertikalität, der Schnittfugenbreite usw. beurteilt.

1. Rauheit der Endoberfläche

Wenn der Laser Materialien schneidet, werden, beeinflusst durch den Luftstrom und die Vorschubgeschwindigkeit, vertikale (oder geneigte) Linien auf der Endfläche gebildet.Je tiefer die Linien sind, desto rauer ist die Endfläche, und je flacher die Linien sind, desto glatter ist die Endfläche.Die Rauheit beeinflusst nicht nur das Aussehen der Kante, sondern auch die Reibungseigenschaften, sodass eine geringere Rauheit eine bessere Schnittqualität bedeutet.Durch die Anpassung von Parametern wie Laserleistung, Vorschubgeschwindigkeit, Brennweite, Hilfsgasart und Luftdruck kann die Endoberflächenrauheit kontinuierlich optimiert werden.

2. Der untere Grat

Das Prinzip des Laserschneidens von Metall besteht darin, das Metall durch die hohe Energie des Lasers sofort zu verdampfen und die Schlacke auf der Oberfläche des Werkstücks durch das Hilfsgas wegzublasen.Im eigentlichen Verarbeitungsprozess führen Faktoren wie dickere Platten, unzureichender Luftdruck und nicht angepasste Vorschubgeschwindigkeiten jedoch dazu, dass ein Teil der Schlacke nach dem Abkühlen Grate bildet und am Boden des Werkstücks hängen bleibt.Zu diesem Zeitpunkt ist eine zusätzliche Entgratungsarbeit erforderlich, die zusätzliche Arbeitsstunden verbraucht.Die Grate und Schlacken auf der Unterseite des Werkstücks sind sehr wichtige Kriterien zur Beurteilung der Schnittqualität.

3. Vertikalität

Bei Blechen ist die Vertikalität des Laserschneidens vernachlässigbar, aber wenn die Materialstärke 10 mm überschreitet, ist die Vertikalität der Schnittkante sehr wichtig.Entfernt man sich vom Brennpunkt, wird der Laserstrahl divergierend und der Schnitt erweitert sich je nach Lage des Brennpunktes nach oben oder unten.Die Schneide weicht um wenige hundertstel Millimeter von der Senkrechten ab, je senkrechter die Schneide, desto höher die Schnittqualität.

4. Schlitzbreite

Die Schnittbreite ist die Verkörperung der Verarbeitungsgenauigkeit und hat normalerweise keinen Einfluss auf die Schnittqualität.Erst wenn eine besonders präzise Kontur oder ein Muster im Inneren des Werkstücks geformt werden soll, wird die Schlitzbreite zu einem wichtigen Indikator.Die Schnittfugenbreite bestimmt den minimalen Innendurchmesser des Profils.Je kleiner die Schnittfugenbreite, desto präziser das Profil und desto kleiner der Lochdurchmesser kann bearbeitet werden.Dies ist auch einer der wichtigen Vorteile des Laserschneidens gegenüber dem Plasmaschneiden.Wenn jedoch die Dicke der Platte zunimmt, nimmt die Breite der Schnittfuge unvermeidlich zu.Um ein stabiles und hochpräzises Schneiden zu gewährleisten, muss sichergestellt werden, dass das Werkstück im Bearbeitungsbereich der Laserschneidmaschine stabil ist.